Домой Применение бетона Бетон из граншлака состав и пропорции

Бетон из граншлака состав и пропорции

4 Испытания при вводе различных химических добавок.

Применение химических добавок позволяет нивелировать отрицательные свойства ввода молотого шлака для достижения ранней и марочной прочности.

Испытания проводились для различных видов химических добавок, где достигнуты аналогичные результаты для бетонов в монолитном строительстве:

          Удобоукладываемость бетонной смеси и ее сохранность во времени в значительной мере определяется совместимостью химической добавки, цемента и шлака. Наилучшие результаты получены при использовании добавок MC Bauchemie (2,35 %)и Sika (1 %) при В/Ц=0,38.

          Для некоторых добавок отмечена необходимость увеличения их расхода при повышении содержания шлака из-за высокой дисперсности молотого шлака, которая приводит к абсорбции добавки его частицами и к потери эффективности ее действия в бетоне.

 

Таблица 7

Использование различных химических добавок при замещении цемента

 образца бетона В25

Ввод шлака

Добавка

Прочность МПа, 3 суток

Прочность МПа, 7 суток

Прочность МПа, 28 суток

1

30 %

PFM ISO 1,2 %

19,8

25,9

38,4

2

50 %

MasterGlenium115 2,8 %

21,6

37,3

44,1

3

50 %

MasterGlenium116W 1 %

25,9

30,8

35,5

4

50 %

СП-1

22,1

27,6

32,1

 

Введение в состав бетонов со шлаком химических добавок достигается один или несколько показателей эффективности:

          дополнительное снижение расхода цемента до 10 % и повышение прочности бетона в проектном возрасте до 25 %;

          улучшение технологических свойств бетонной смеси (удобоукладываемости, однородности, нераслаиваемости);

          регулируемость потери подвижности бетонной смеси во времени, скорости процессов схватывания, твердения, тепловыделения;

          сокращения продолжительности тепловлажностной обработки изделий, ускорение сроков раcпалубливания и нагруженния монолитных конструкций;

          придание уплотненному бетону способности твердения в зимнее время без обогрева;

          повышение морозостойкости бетона в 2–3 раза и более, повышение плотности и водонепроницаемости бетонов на одну-две марки, повышения стойкости бетонов и железобетонов в агрессивных средах.

Заключение

В результате анализа проведенных испытаний и литературных источников можно сделать следующие выводы:

          В результате ввода молотого шлака и различных специальных химических добавок имеется возможность получения высокопрочных бетонов (В60, В80);

          Ввод молотого шлака в состав бетонной смеси, в зависимости от способов твердения бетонов, улучшает структуру поверхности изделий, что снижает объемы использования шпаклевки и колера при последующих операциях отделки;

          Ввод молотого доменного шлака улучшает ряд свойств бетона, таких как: морозостойкость, сохраняемость, увеличение коррозионной стойкости, долговечность

          Также шлак молотый возможно использовать в качестве замещения импортных микроцементов при производстве самоуплотняющихся бетонов, особенно в тоннельном строительстве

          По сравнению с другими активными минеральными добавками доменный молотый шлак обладает меньшей стоимостью, что в последствии сильно влияет на себестоимость строительства в целом;

          Производство доменного молотого шлака в 10 раз благоприятнее для окружающей среды, а также уменьшает объемы захоронений металлургических отходов;

 

 

Литература

  • Ефименко Г. Г., Гиммельфарб А. А., Левченко В. Е. Металлургия чугуна. — 3-е. — Киев: «Вища школа», Головное изд-во, 1988. — 350 с. — ISBN 5-11-000064-6.
  • Линчевский Б. В., Соболевский А. Л., Кальменев А. А. Металлургия черных металлов. — Москва: Металлургия, 1986. — 360 с.
Чёрная металлургия
Общие понятия: Чёрные металлы • СплавМеталлургический комбинат • Металлургический комплекс • История производства и использования железа
Основныепроцессы
Подготовка руд и материалов к плавке Окускование • Агломерация • Окомкование • Обжиг • Брикетирование • Коксование • Грохочение
Производство чугуна Доменный процесс • Задувка доменной печи • Горячее дутьё • Прямое восстановление железа
Производство стали Сталеплавильное производство • Конвертерный процесс • Мартеновский процесс • Бессемеровский процесс • Томасовский процесс • Пудлингование • Газокислородное рафинирование • Внепечная обработка стали • Легирование • Раскисление металлов • Десульфурация металла • Дуплекс-процесс
Обработка металлов давлением Прокатка • Прессование • Волочение • Ковка • Штамповка • Протяжка
Общие и смежные процессы Термическая обработка металлов • Литьё • Сварка • Коррозия

fa87d204c131934294611906cd1962fd.jpg

Основныеагрегаты
Подготовка руд и материалов к плавке Окомкователь • Агломашина • Обжиговая машина • Брикетный пресс • Коксовая батарея
Плавильные Доменная печь • Конвертер • Мартеновская печь • Дуговая сталеплавильная печь • Индукционная печь • Двухванная  печь • Тигель
Литейные МНЛЗ • Изложница
Обработка металлов давлением Прокатный стан • Блюминг • Слябинг • Пресс • Волока • Штамп
Вспомогательные Вакууматор • Миксер
Основные продуктыи материалы
Сырьё и полуфабрикаты Металлургический концентрат • Агломерат • Окатыши • Известняк • Известь • Флюсы • Металлолом • Кокс • Уголь • Пылеугольное топливо • Нефтяной кокс • Ферросплавы • Горячебрикетированное железо • Крица
Продукты Чугун • Сталь • Слиток • Гранулированный шлак • Шлак •

Эта страница в последний раз была отредактирована 19 декабря 2018 в 18:50.

2 Сравнение преимуществ и недостатков минеральных добавок

Сведем в таблицу основные преимущества и недостатки минеральных добавок.

 

Таблица 2

Преимущества и недостатки минеральных добавок

5fee76fa77586f8a29441c2fbb21c310.png

 

Как видно из представленных таблиц, по совокупности показателей, учитывая стоимостью материала, молотый доменный шлак обладает лучшими характеристиками, по сравнению с другими активными минеральными добавки. На основании этого нами было принято о дальнейшем исследовании молотого доменного шлака.

2.                  Доменный молотый шлак

Сейчас наблюдается активное падение спроса на шлакопортландцемент, что вызывает рост шлаковых отвалов вокруг металлургических заводов России.

Обратим внимание, что применение молотого доменного шлака в бетонах, влечет за собой ряд положительных свойств. Доменный молотый шлак в составе портландцементного бетона, выполняет роль активного заполнителя, т. е

он реагирует с гидроксидом кальция. При этом образуется дополнительное количество гидросиликатов кальция, полностью исчезают капиллярные каналы, которые в результате усадки цементного камня образуются между ним и поверхностью заполнителя. Это приводит к значительному повышению коррозионной стойкости бетона с активным заполнителем по сравнению с традиционными составами в большинстве агрессивных сред, в том числе даже против кислоты. Кроме того, благодаря специфической структуре и отсутствию микрозазоров на границе раздела вяжущего и заполнителя, такие бетоны обладают отличительными физико-механическими характеристиками, в связи с чем применение бетонов на шлаковом заполнителе широко распространено в Китае, Великобритании, Японии, США и других странах.

При использовании шлака гранулированного молотого многими исследователями было отмечено положительное влияние его на свойства бетонов, а именно:

        высокая реакционная способность, коррозионная стойкость;

        повышенная долговечность в условиях действия агрессивных сред;

        низкие усадочные деформации при твердении;

        плотная и высокопрочная структура искусственного камня;

        высокая водонепроницаемость; сульфатостойкость;

        морозостойкость;

        сохраняемость бетонной смеси;

        повышенная устойчивость к образованию трещин;

        низкая деформативность.

Вопросов по достижению необходимой прочности, морозостойкости и водонепроницаемости бетонов при использовании шлака молотого возникать не должно, если проведен правильный подбор состава на требуемый класс бетона на имеющихся инертных материалах и добавках.

Положительные отличия смеси цемента со шлаком молотым — первая группа эффективности при пропаривании, минимальное присутствие щелочных оксидов, нулевое водоотделение, стабильность прочностных характеристик, минимальное трещинообразование.

Особенности и области применения

Гранулированный шлак повсеместно применяется в строительных целях. Доменные граншлаки в составе смеси используются в качестве заменителя (иногда частично) песка. Также гранулированный шлак – это эффективный заменитель натуральных материалов из камня, которые используются для ремонта и строительства автомобильных магистралей.

bb8b628e0a47ba0fa2d1dcf087ffb365.jpg

Схема производства бесклинкерных цементов.

Если сравнивать основание из гранитного щебня и из шлака, то второе имеет ряд преимуществ. Благодаря тому что шероховатость поверхности зерен щебня из шлаков больше, он лучше и легче укатывается.

Щебень из доменного шлака повышает качество технологических характеристик бетона, являясь эффективным заполнителем. На 70-80% его прочность выше, чем те же параметры у бетонной смеси с добавлением гранита, что не может не сказываться на качестве готовых изделий.

15d6a32f52d72ebbbb45b764997882aa.gif

Схема процесса сухой грануляции доменного шлака.

Мелкозернистый бетон, используемый в армоцементных и железобетонных конструкциях, содержит в своем составе гранулированные шлаки. В целом состав мелкозернистого бетона выглядит следующим образом: в роли вяжущего компонента применяют шлакопортландцемент и бесклинкерные шлаковые вяжущие, дробленый отвальной/литой шлак в качестве заполнителя, вода и ПАВ.

Для достижения полноты химико-физических процессов, которые происходят при тепловлажностной обработке, и высокой удобоукладываемости важно подобрать при выборе сочетания мелкозернистого шлакового бетона необходимое содержание воды. .

Что такое шлак и из чего он состоит

Шлаки – неметаллические искусственные силикаты, образовывающиеся на поверхностях различных металлов в процессе:

  • плавки сырья;
  • обработки промежуточных продуктов;
  • рафинирования жидких сплавов;
  • восстановления руды;
  • извлечения сырья из флюсов.

1ad161e7d62de5ed3c7be4ec4ebeb831.jpg

С точки зрения химического состава бывают виды шлаков:

  • основные (CaO, MgO, FeO): оксида – до 50 %, глинозема – до 10 %;
  • кислотные (SiO2, TiO2): оксида – до 43 %, глинозема – до 17 %;
  • нейтральные (Ai2O3, ZnO): оксида – до 46 %.

В составе шлаков присутствуют и кремниевые, алюминиевые, магниевые, марганцевые, серные частицы и прочие компоненты. В зависимости от компонентного состава и концентрации веществ приобретает шлак свойства, отличающиеся характеристиками.

1 Испытания по замещению частичному замещению портландцемента молотым шлаком.

Были проведены следующие испытания:

1) Замещение портландцемента молотым доменным шлаком (табл. 3).

 

Таблица 3

Замещение портландцемента молотым доменным шлаком

Класс бетона

В22.5

В22.5

В22.5

В22.5

В22.5

Ввод молотого шлака %

0

30

50

70

50 % +хим. Добавка 2,35 %

Состав, кг

Портладцемент ПЦ500 Д0

420

295

210

125

200

Молотый шлак

0

125

210

295

200

Песок

690

635

700

560

87

Щебень 5–20мм

1100

1140

1050

1100

950

Вода

170

170

170

170

185

Прочность 28 суток, Мпа

37

31,4

29,8

17,7

38,5

 

Вывод: При твердении бетона в н. у. при замещении 30 и 50 % портландцемента молотым шлаком без применения добавок прочность 28 суток соответствует нормируемой. Опытным путем было выявлено, что большее замещение цемента шлаком, без добавления добавок, является не рациональным.

2) Испытания на морозостойкость

Проводились испытания на морозостойкость бетона класса В25 с подвижностью П3, с замещением 50 % портландцемента шлаком молотым с применением противоморозной добавки ПМД (СП-15–2).

Для данного испытания был выбраны следующие составы:

Портландцемент — 235кг;

Шлак молотый — 235 кг;

Песок — 765 кг;

Щебень 5–20мм — 1015кг;

Добавка ПМД — 7.05кг;

Вода — 176кг;

Получены следующие значения по морозостойкости (табл. 4).

 

Таблица 4

Морозостойкость с применение ПМД

 

Размер образца, мм

Объем образца,

См3

Вес, г

Показатели морозостойкости

Марка бетона по морозостойкости

В исходном состоянии

После испытания

ΔV, См3

Θi

x 10

Θср х 10

Б25

П3

1

100х100х101

1010

2428

2486

0.13

0.13

0.3

300

2

100х100х101

1010

2430

2481

0.36

0.36

3

100х100х100

1000

2434

2487

0.36

0.36

 

Портландцемент — 235 кг; Шлак молотый — 235 кг; Песок — 765 кг;

Щебень 5–20 мм — 1015 кг;

Добавка ПМД (Криопласт экстра) — 7.05 кг;

Вода — 176 кг;

Получены следующие значения по морозостойкости (табл. 5).

 

Таблица 5

Морозостойкость с применение Криопласт экстра

 

Размер образца, мм

Объем образца, см3

Вес, г

Показатели морозостойкости

Марка бетона по морозостойкости

В исходном состоянии

После испытания

ΔV, см3

Θi x 10

Θср х 10

Б25

П3

1

101х101х101

1010

2411

2429

0.12

0.12

0,1

600

2

100х100х102

1030

2442

2441

-0,19

-0,19

3

100х101х101

1020

2411

2429

0,10

0,36

 

Вывод: По результатам испытаний в соответствии с требованиями ГОСТ 26633–91 образцы бетона изготовлено при замещении 50 % портландцемента шлаком молотым соответствуют от 300 до 600 циклам по морозостойкости, в связи с чем можно сделать выводы, что молотый гранулированный шлак является микрозаполнителем, способствующим улучшению структуры и строительно-технических свойств бетонов, улучшающих морозостойкость.

3) Испытания на сохраняемость удобоукладываемости.

Сохраняемость удобоукладываемости бетонной смеси — это время, в течение которого смесь в процессе своего выдерживания после окончания перемешивания теряет удобоукладываемость в пределах диапазона марок по удобоукладываемости, указанных в ГОСТ 7473.

В процессе производства бетонных и железобетонных изделий и особенно в монолитном строительстве требуется замедлить схватывание бетонных и растворных смесей. Для замедления процессов структурообразования и продолжительной сохраняемости начальных свойств бетонных смесей исследовались смеси с различными, популярными на рынке добавками. Испытания проводились при температуре окружающего воздуха 22оС для составов с замещением портландцемента 50 % шлака молотого.

Оценка сохраняемости свойств бетонной смеси заключается в получении и оценке данных об изменении свойств в течении 5 часов.

Первое испытание выполнялось непосредственно после окончания перемешивания смеси, второе и последующее — через каждый час в течении 5 часов, предположительное время транспортировки бетона.

 

Таблица 6

Сохраняемость бетонной смеси

Состав бетона, Кг

Добавка, кг

Время выдержки бетона

Осадка конуса, см

1

В25 П4

Цемент — 195

Шлак — 195

Песок — 720

Щебень — 1055

Вода — 140

ПФМ-НЛК

6.7

1 час

2 часа

3 часа

4 часа

5 часов

26

17

9

5

2

2

В25 П4

Цемент — 210

Шлак — 210

Песок — 760

Щебень — 1100

Вода — 180

Экопласт П-11

4.2

1 час

2 часа

3 часа

4 часа

5 часов

20

11

10

8

4

3

В25 П4

Цемент — 210

Шлак — 210

Песок — 760

Щебень — 1110

Вода — 135

Линамикс РС — 1.26

СП1–7.2

1 час

2 часа

3 часа

4 часа

5 часов

21

6

5

5

4

 

11aac8e485ff61cef291dbe7dccd3ff2.png

Рис. 1. Сохраняемость бетонной смеси

 

Вывод: наибольшей сохраняемостью обладает смесь с добавкой ПМФ, в течение часа состав оставался в диапазоне марки В25П4, через 2 часа смесь перешла в диапазон В25П2. Остальные смеси перешли в диапазон П2 в течении 30 минут. С добавкой Экопласт П-11 смесь в течении 2-х часов показывает снижение подвижности, затем процесс замедляется и смесь остается подвижной, в диапазон П2 переходит через 5 часов. Наиболее оптимальной добавкой для сохранения подвижности бетонной смеси является добавка ПФМ — НЛК.

Способы грануляции

Необходимо знать, что для грануляции отходов производства, то есть шлака, имеются несколько способов, а также устройств, осуществляющих эту операцию. В зависимости от того, какая влажность шлака получается в конечном итоге, и разделяют установки на типы. Бывают установки для мокрой, а также для полусухой грануляции.

55ad7a0918e2ca95f42be76b7c277cb4.jpg

Если осуществляется метод мокрой грануляции, то шлак, загружаемый в шлаковозные ковши в раскаленном виде, подается к железобетонным бассейнам, наполненным водой. После этого из ковшей он сливается в эти бассейны по специальным желобам. Небольшое преимущество метода заключается в том, что бассейны разделены на несколько секций. Это позволяет вести процесс охлаждения практически непрерывно. Когда в одну секцию сливается раскаленное вещество, из другой в это же время можно выгружать уже охлажденный доменный шлак. Для отгрузки сырья на заводах имеются грейферные краны, которые подают его сразу в железнодорожные вагоны открытого типа. После этого осуществляется доставка шлака либо на склад, либо сразу к потребителю.

Получениеправить править код

Установка припечной грануляции шлака на одной из доменных печей завода Рэдкар, Англия

Гранулированный доменный шлак получают из жидкого горячего доменного шлака быстрым охлаждением в струе воды. Шлак, из которого изготавливают граншлак, является побочным продуктом доменной плавки и состоит в основном из пустой породы железной руды.

Во время выпуска продуктов плавки из доменной печи выходят жидкий чугун и шлак. Жидкий шлак по шлаковом жёлобу устремляется к шлаковозу и дальше — до установки грануляции шлака, которая может находиться на расстоянии нескольких километров от печи. На многих доменных печах существуют установки припечной грануляции шлака, которые устанавливаются непосредственно у печи. В этом случае шлаковозы не используются, жидкий шлак стекает к установке и подвергается грануляции у печи.

Выход шлака на современной доменной печи составляет 200—500 кг на 1 т чугуна. Доменная печь большого объема выплавляет 8000—12000 т чугуна в сутки, поэтому годовой выход шлака на такой печи составляет более 1 млн тонн[1]. Поскольку мировое производство доменного чугуна составляет около 1,1 млрд т в год, то годовое мировое производство шлака может оцениваться в несколько сотен миллионов тонн. Далеко не все шлаки подвергается грануляции, часть его используется иным способом, например, охлаждается без воды, в результате чего получают отвальный шлак.

Выделяют три способа грануляции: мокрый, полусухой и сухой. Наиболее широко используется мокрая грануляция.

Мокрая грануляция[править | править код]

Мокрая грануляции основана на сливе жидкого шлака в воду. Быстро охлаждаясь, шлак превращается в зерна (гранулы). Для грануляции используют специальные бассейны, заполненные водой, с одной стороны которого проходит железная дорога для шлаковозов, а с другой — два пути для железнодорожных вагонов, в которые загружают гранулированный шлак. Для перегрузки гранулированного шлака в вагоны грануляционный бассейн перекрыт мостовым или козловым краном. При мокрой грануляции получаемый граншлак имеет влажность 15—30 %. Высокая влажность шлака увеличивает затраты на его перевозку и сушку[3].

Полусухая грануляции[править | править код]

Полусухой способ заключается в грануляции жидкого шлака небольшим количеством воды при одновременном механическом измельчении. При этом способе получаются гранулы, содержащие значительно меньше влаги, чем при мокрой грануляции. Полусухая грануляции осуществляется в барабанных агрегатах, гидрожёлобных и гидроударных установках. При полусухой грануляции образуется продукт, содержащий 6—10 % влаги. Наиболее эффективной является гидрожёлобная грануляция, приданое для грануляции шлаков различной основности[4].

Установки барабанной грануляции[править | править код]

На барабанных установках жидкий шлак из шлакового ковша сливается по лотку в приёмную ванну, в которой улавливается чугун, если он попал в ковш. Ванна устанавливается на тележке и в случае закозлення (накопление и застывание в ней чугуна) может быть заменена резервной. Из приемной ванны шлак через сливной носок попадает на барабан. На носок подается вода, вызывает вспенивание и частичное гранулирование шлака. При попадании на лопатки вращающегося барабана шлак разбивается и дополнительно дробится в пароводяной среде, образующейся вокруг барабана. Гранулированный шлак откидывается барабаном на значительное расстояние. В воздухе гранулы охлаждаются и окончательно твердеют. После грануляции шлак накапливается в виде кучи. Он перемешивается и с помощью скреперной лебедки подается в бункер, из которого загружается в железнодорожные вагоны[4].

  • Заливание струи шлака водой

  • Схема части установки, в которой происходит грануляция

  • Барабан для механического дробления шлака

Гидроударные установки[править | править код]

В гидроударных установках шлак дробится с помощью гидромонитора. Жидкий шлак из шлакового ковша сливается в приемную ванну, из которой он направляется в желоб, на конце которого устанавливается дозирующее устройство. Равномерная струя шлака из желоба попадает на несколько сильных струй воды, выбрасываемых из отверстий гидромонитора. При этом шлак разбивается на отдельные частицы, которые быстро твердеют и выпадают из потока воды[4].

Гидрожёлобные установки[править | править код]

Гидрожёлобные установки отличаются от гидроударных тем, что шлак дробится под высоконапорными струями воды не на выходе из жёлоба, а непосредственно в стационарном герметичном жёлобе.

Количественное соотношение материалов

Ниже представлена таблица, в которой показано, сколько граншлака нужно взять, чтобы приготовить один куб раствора.

Расход каждого компонента зависит от марки смеси, какую вы хотите получить

Марка Цемент (кг) Щебень (м3) Песок (м3)
100 220 0,8 0,6
200 280 0,8 0,5
250 330 0,8 0,5
300 380 0,8 0,4

Количество раствора, необходимого для приготовления и применения на площади конкретных размеров, рассчитывается по следующей формуле: длину нужно умножить на ширину и на глубину обрабатываемой поверхности. Полученная цифра и будет тем количеством, которое вам потребуется для заливки требуемого пространства.

ebc1ce9c494b1f6eeb6e06974f4e3b70.jpg

Схема производства шлакопортландцемента.

На качество раствора влияет назначение и ответственность будущей конструкции. Для состава М100 расходуют цемента меньше, чем для М400 (500). В силу того что бетон М400 (500) способен выдерживать большие нагрузки, чем М100, то и соотношение входящих в них материалов будет разным.

Товарный бетон – это М400 (500). Помимо основных составляющих, в них вносят различные добавки (в том числе и морозостойкие). Ниже приведены данные по изготовлению раствора классом М100-450 из цемента М400 (500).

Пропорции бетонной смеси из цемента М400

Марка Объем раствора из 10 л цемента, в л Массовый состав (кг) Ц/П/Щ Массовый состав (л) на 10 л цемента П/Щ
100 78 1/ 4,6/ 7 41/61
150 64 1/ 3,5/ 5,7 32/50
200 54 1/ 2,8/ 4,8 25/42
250 43 1/ 2,1/ 3,9 19/34
300 41 1/ 1,9/ 3,7 17/32
400 31 1/ 1,2/ 2,7 11/24
450 29 1/ 1,1/ 2,5 10/22

Пропорции бетонной смеси из цемента М450

Марка Объем раствора из 10 л цемента, в л Массовый состав (кг) Ц/П/Щ Массовый состав (л) на 10 л цемента П/Щ
100 90 1/ 45,8/ 8,1 53/71
150 73 1/ 4,6/ 6,6 40/58
200 62 1/ 3,5/ 5,6 32/49
250 50 1/ 2,6/ 4,5 24/39
300 47 1/ 2,4/ 4,3 22/37
400 36 1/ 1,6/ 3,2 14/28
450 32 1/ 1,4/ 2,9 12/25

Абразивный порошок купершлак

f1fb1a673a3500857e64efce58c14466.jpg

Наибольшее распространение по сравнению с другими материалами, применяемыми в , купершлак получил благодаря своей дешевизне, высокой прочности, форме зерна. Низкая стоимость гранулированного шлака достигается благодаря тому, что он фактически является отходом металлургического производства. Высокая прочность гранул позволяет даже при обработке твердых поверхностей использовать купершлак повторно до 20 раз. Остроугольная форма зерна в отличие от округлой окатанного кварцевого песка дает возможность лучше зачищать обрабатываемую поверхность при тех же исходных давлении воздуха и фракции.

Применение: используется для снятия ржавчины и окалины любой сложности с металлической поверхности, очистки кирпичной кладки, железобетонных панелей, удаления старых лакокрасочных покрытий с деревянных домов и лодок, металлических емкостей перед нанесением антикоррозийных материалов и другого защитного покрытия или окраски.

Абразивный материал для пескоструйной обработки изготавливают из гранулированных шлаков, полученных путем быстрого охлаждения шлаковых расплавов от плавления меди или никеля. В ходе производства шлаки проходят этапы грануляции в воде, сушку и фракционирование.

Главные компоненты материала и результаты обработки

Здесь важно отметить, что от выбора способа обработки доменного шлака будет зависеть то, какое именно вещество получится в итоге, и какими именно свойствами оно будет обладать. Каждый метод придает уникальные качества сырью

Еще одно важное наблюдение заключается в том, что основные оксиды, которые входят в состав шлака — оксиды магния, кальция и алюминия, не встречаются в природе в свободной форме. Другими словами, их не существует, а получить их можно лишь путем переработки шлака и железной руды в доменной печи. Помимо основных оксидов, в состав вещества входит марганец, соединения железа и серы, кварц.

b61ab73852b2b022a48903fad23854d7.jpg

К примеру, если прибегнуть к охлаждению отработанного материала воздухом, то в результате состав доменного шлака получится примерно следующим: силикаты и алюмосиликатные материалы, такие как воластонит, мелилит и мервинит.

Технология изготовления

(средняя плотность — 1800-2300 кг/м3, прочность — 30-100 МПа)

  • оптимизация зернового состава заполнителя;
  • подбор рационального состава цементно-шлаковой смеси;
  • интенсивное перемешивание цементно-шлаковой смеси в смесителях;
  • применение эффективных способов пропаривания (t = 90-100°C) и уплотнения.

Предварительно дробят гранулированный шлак. Способ дробления во многом определяет форму зерен и величину их поверхности. Полученный состав шлакового заполнителя в виде зерен должен по минимуму обеспечивать потребность смеси в воде. При производстве гранулированного шлака нужно использовать смесь дробленого и недробленого гранулированного шлака, обеспечивающую оптимальный состав заполнителя.

Население с давних времен использует для целей строительства шлаки. Легкий и прочный материал шлакобетон получается путем смешения вяжущего и металлургического шлака. Его стоимость в 1,5 раза дешевле полнотелого кирпича, а эффективность теплозащитных свойств примерно во столько же раз выше. При хорошей защищенности от влаги и гидроизолированном фундаменте срок службы стен из данного материала обладает долговечностью и составляет около 50 лет.

  • Главная

Оставьте ответ

Введите свой комментарий
Введите имя