Домой Секреты Ошибки бетонирования

Ошибки бетонирования

Торкретирование

При бетонировании тонкостенных железобетон­ных конструкций (резервуаров, сводов оболочек и т.п.), а также для исправления дефектов и восстановления поврежденных железобетон­ных конструкций применяют торкретирование.

Торкретированием называют процесс нанесения под давлением мелкозернистой бетонной смеси (торкрет-бетона) или цементно-песчаного раствора в один или несколько слоев на отделываемую поверх­ность (армированную или неармированную).

Устройство рабочих швов. Рабочие швы выполняют в конструкциях в тех случаях, когда необходимо сделать перерыв в бетонировании (обеденный перерыв, конец смены и т.п.). Поверхность рабочих швов в колоннах и балках должна быть перпендикулярна оси этих конструкций, а в плитах и стенах — их поверхности. При продолжении работ для получения хорошего сцепления ранее уложенного и уже начавшего схватываться бето­на с вновь укладываемым необходимо поверхность шва очистить металлическими щет­ками и промыть водой, уложить на расчищенный шов тонкий слой цементного раствора, а затем продолжить бетонирование.
При торкретировании больших площадей в несколько слоев рабочие швы распола­гают в отдельных слоях вразбежку, образуя ступенчатый шов.

Контроль за качеством бетонной смеси

Итак, когда опалубка вертикала выставлена, смонтированы все необходимые ограждения и подмости для приема бетона, начинается процесс бетонирования. Непосредственный старт происходит, когда первый миксер с бетоном на конструкцию заезжает на строительную

82eaab65d07bf4d9aea0ff799854eb8c.jpg

Конус бетонной смеси

площадку, с каждого миксера должен браться конус для определения качества пластичности бетонной смеси. Конус представляет собой металлическую форму без дна в виде усеченного конуса высотой в 30 см. с диаметром верхнего основания 10 см. и нижнего 20 см. Конус заполняют бетонной смесью в три слоя, каждый из которых уплотняют стальным стержнем. После снятия формы бетонная смесь оседает. Величина осадки, измеренная в сантиметрах, дает числовую характеристику пластичности бетона.

И в этом моменте возникает вечная дилемма. Для ИТР брать конус с каждого миксера — большой объем работы и проблем в случае его несоответствия в виде отправки миксера обратно на БСУ и там привидения смеси в должное состояние. Для БСУ этот показатель вообще не приоритет, для них, главное, выдержать марку бетона, которая легко проверяется отбором проб в виде кубиков размерами 20х20х20 см. и непосредственно прослушиванием самой конструкцией после набора ей проектной прочности после 28 суток.

И хорошо когда сам бетоносмесительный узел находится непосредственно на стройплощадке. Где эта проблема решается оперативно, но чаще бетон везут за десятки километров по городским пробкам, водитель миксера в дороге не крутит должным образом грушу в целях экономии топлива, миксер простаивает на стройплощадке из-за:

  • сбоев в процессе организации приема бетона;
  • поломок техники;
  • низкой квалификации бетонщиков.

И если при этом дело происходит в летний период. То как результат, бетонная смесь попадает на стройплощадку, где с трудом вываливается из лотка подачи миксера. Все это ложится на руки рабочих, которые за марку принятого бетона, как правило, ответственность не несут, им ничего не остается, как просить водителя миксера добавить воды, а ему приходится согласиться, потому что везти смесь обратно на БСУ его не устраивает. И в конечном итоге в бетон попадает ненормированная вода, которая придает ему нужную подвижность, но снижает его главный показатель – прочность.

Бетонирование фундамента

Бетонные фундаменты весьма распространены при строительстве индивидуальных домов. Для устройства бетонного фундамента обычно отрывается траншея необходимой ширины. Стенки траншеи служат опалубкой, что исключает применение дорогой древесины. Нередко во время укладки бетона грунт с бровки траншеи попадает в свежий бетон и смешивается с ним, снижая его прочность. Бетон может быть загнязнён и осыпающимся со стенок траншеи грунтом при использовании вибратора. Причина загрязнений предупреждается правильным размещением вынутого грунта и распоркой стенок траншеи.

Фундаменты при индивидуальном строительстве возводят и из более экономичного материала — бутобетона. 30–40% его объёма занимают крупные камни или куски бетона, что обеспечивает экономию свежей бетонной смеси.

При устройстве фундамента из бутобетона легко допустить ошибки, которые повлекут за собой неустранимые дефекты. Одной из самых частых причин возникновения дефектов фундамента является использование непригодного для этой цели рыхлого, сланцевидного, слоистого, гигроскопичного камня.

При возведении бутобетонного фундамента допускают ошибку, укладывая бутобетон с применением технологии сооружения фундаментных стен. В результате такой фундамент даёт трещины и разломы, камни выдавливаются в стороны. Фундамент оседает, разрушается, а ремонт его трудновыполним.

Бутобетонная кладка выполняется следующим образом. Камни укладываются в один слой в отрытую траншею без соблюдения особого порядка, затем зазоры заливаются бетонной смесью. После этого укладывается следующий слой камней и снова заливается бетоном.

В правильно изготовленном бутобетонном фундаменте камни не касаются один другого, зазоры между ними не превышают 5 см и камни как бы «плавают» в бетоне. Нижний и верхний слои бетона имеют толщину не менее 15 см, и если не выдержать эту толщину, то камни могут продавить основание.

Грамотно выполненный фундамент при отсутствии правильного ухода образует трещины по границе касания бетона и камня. При устройстве фундамента в холодную погоду имеется опасность промерзания; камни как бы «оттягивают» тепло из тонкого слоя бетона, который быстро замерзает и разрушается.

При сооружении железобетонных ленточных и столбчатых фундаментов допускают ошибку, когда под основание арматуры не укладывают слой монтажного бетона, роль которого состоит в обеспечении твердой и ровной поверхности. Без такого слоя арматурный каркас часто устанавливают на неровную поверхность, поэтому очень трудно обеспечить арматуре необходимый защитный слой.

В большинстве случаев железобетонный фундамент снизу постоянно увлажнён, и арматура, недостаточно защищённая начинает корродировать. Быстро обнаружить допущенную ошибку практически невозможно, и лишь после разрушения конструкции, когда приходится вскрывать фундамент, становится очевидной прчиниа разрушения.

Приложение 2.4Техническая характеристика вибрационного оборудования для глубинного уплотнениябетонной смеси, применяемого в гидротехническом строительстве

Наименование параметра,
единица измерения
Ручные вибраторы Подвесные вибраторы Плоскостныеподвесные
уплотнители
ИВ-59 ИВ-60 ИВ-79 ИВ-80 ИВ-34 ИВ-90 В-1-697 ПВ-1
Частота колебаний, кол/мин 5700 5700 11000 11000 8000 8000 2910 5700
Возмущающая сила, кН 5 8 5,5 10 20 20 37,8 16
Вибронаконечник, мм
диаметр 114 133 75 100 133 130 194 Плита
длина 520 520 500 510 750 1140 1600 800´400
Электродвигатель
напряжение, В 36 36 36 36 220-380 220/380 220-380 36
мощность, кВт 0,6 1,1 0,8 1,5 3,2 3,2 4 2,2
частота тока, Гц 200 200 200 200 50 50 50 200
Масса, кг 22 30 15 22 130 132 250 80
Расстояние между вибраторами в пакете (ориентировочно), см 75 100 100
Предельная толщина слоя бетонирования, см 50 50 50 50 75 100 150 75
Стадия освоения Серийные Серийные Опытные образцы Опытные образцы
Завод-изготовитель Ярославский завод»Красныймаяк» Угличс­кий завод Гидро­проекта Полтавский турбомехани­ческий
заводМинэнерго

Монолитные железобетонные конструкции

Монтаж арматурного каркаса осуществляется на основе проекта. При индивидуальном строительстве технический контроль практически отсутствует в ущерб качеству работ.

Наиболее часто повторяющейся ошибкой является то, что во время бетонирования монолитных железобетонных плит бетонщики затапливают готовый арматурный каркас. В железобетонных плитах и балках сверху и снизу должны располагаться стальные арматурные стержни, число которых и место расположения рассчитываются конструктором. Обычно их размещают в растянутом поясе, который располагается сверху или снизу, в зависимости от того, как работает балка под действием нагрузки.

Для обеспечения непрерывного бетонирования конструкции бетонную смесь обычно доставляют по верху арматурного каркаса, поскольку свежеуложенный бетон не способен нести нагрузки. Накат для транспортировки устраивают при этом из досок таким образом, чтобы не повредить арматуру. Очень опасно повреждение арматуры в верхнем растянутом поясе в случае, когда консольная балка одним концом жестко закреплена несущей конструкцией.

Неправильное расположение арматуры, работающей на срез, в балке вблизи опор является примером плохого армирования. Наибольшие величины скалывающих напряжений находятся как раз у опор, их уравновешивает прочность бетона, применение хомутов и несущая способность арматуры, рассчитанной на скалывающие усилия. Расположенные в этом месте нижние и верхние стальные стержни также участвуют в восприятии поперечной силы среза. Неправильное размещение арматуры, работающей на срез, в наиболее опасных местах вблизи опор ослабляет поперечное сечение и железобетонная балка «срезается», потому что совместного противодействия бетона и хомутов часто не хватает для уравновешивания скалывающих усилий.

Неправильное армирование является причиной разрушений множества монолитных железобетонных лестниц, когда арматуру, работающую на растяжение, укладывали вдоль линии перелома конструкции. В таком случае под действием нагрузки арматура распрямляется, балка разрушается. При нормальной укладке арматуры нижние растянутые стержни выводят в сжатый пояс, где их и закрепляют. Подобную ошибку допускают при армировании углов рамных конструкций. Неправильное армирование вызывает трудности и при бетонировании: между стержнями арматуры сильно нагруженных балок невозможно уложить бетон. После распалубки обнаруживают, что под стальными вкладышами нет бетона и балка непригодна для восприятия нагрузки, а арматура не защищена от коррозии.

При обнаружении дефекта слабые участки бетона удаляют, место разделывают для повторного бетонирования. Подготовленные для ремонта пустоты обустраивают опалубкой; желательно использовать опалубку с карманами, суть которой состоит в том, что пустоты заполняют с «переполнением» и в бетоне не остается воздушных пузырей. Излишние выступы бетона после твердения скалывают.

После устройства опалубки подготовленное для бетонирования место очищают от пыли грязи; очищенную поверхность тщательно уалажняют, иначе затвердевший бетон поглощает влагу из свежеуложенного и в бетонной смеси остаётся недостаточное для схватывания количество воды, бетон «перегорает» и конструкция не набирает положенной прочности.

Состав бетонной смеси для устранения недоделок определяют в зависимости от потребностей. За основу принимают ремонтную бетонную смесь, приготовленную с минимальным количеством воды, чтобы избежать повышенной усадки, которая вызывает раскрытие трещин по границе старого и нового бетона.

Устройство опалубки

Опалубка должна сохранять форму под действием уплотняющегося при вибрировании бетона. Бетон оказывает значительное давление на нижние и боковые поверхности опалубки, что необходимо учитывать при её устройстве.

После распалубки крупных монолитных железобетонных балок иногда обнаруживается их прогиб, который может достигать 4–5 см. В большинстве случаев прогиб происходит из-за того, что под действием массы бетона во время укладки деревянные конструкции опалубки под балкой упруго прогибаются и бетонная конструкция окончательно фиксируется в таком положении. Этого можно избежать, несколько приподняв опалубку в месте ожидаемого наибольшего прогиба с тем, чтобы во время бетонирования она под действием бетона распрямилась.

После устройства опалубки её очищают от пылы и загрязнений, а затем увлажняют, т.к. сухая древесина впитывает из бетона часть воды, необходимой для схватывания, что может привести к уменьшению прочности бетона. Вместе с впитывающеся водой в древесину внедряются частицы цемента, доски прилипают к бетону и во время разборки либо разрушается опалубка, либо обламываются кромки конструкции. В такой конструкции к арматуре легче проникает влага.

Ещё до устройства опалубки уточняют, как будет проводиться процесс бетонирования

Если опалубку выполняют на высоту этажа — для колонн и стен, то особенно важно предусмотреть на соответствующей высоте отверстия для загрузки бетонной смеси. Часто их устройством пренебрегают, а бетон в опалубку заливают сверху, в результате чего он расслаивается

Укладка бетона через загрузочные отверстия предотвращает расслаивание, а его качество достигает проектного уровня.

Допускают ошибку, не оставляя в нижней части опалубки колонн окон для очистки; убрать загрязнения становится невозможным. Внутрь опалубки попадают различные загрязнения (стружка, куски бетона, грунт и т.п.), препятствующие хорошей связи между затвердевшим и свежеуложенным бетоном. Исправить положение трудно, загрязнённые участки вырубают и заново бетонируют.

Устройство цоколя предполагает защиту стены от водяных брызг и придаёт сооружению законченный вид. Цоколь изготавливают из морозостойкого материала, поскольку он наиболее всего подвержен атмосферным воздействиям. Поверхность железобетонных цоколей может быть различной в зависимости от материалов, применяемых для опалубки.

При возведении цоколя редко допускают ошибки, приводящие к разрушению конструкции, но всё же случаются решения, угрожающие перекосом всему зданию.

Распалубливание бетонных и железобетонных конструкций

Сроки распалубливания бетонных и железобетонных конструкций должны быть указаны в проекте производства работ. Боковые элементы опалубки, не несущие нагрузки от веса конструк­ций, допускается снимать только по достижении бетоном прочности, обе­спечивающей сохранность поверхности и кромок углов при снятии опа­лубки.

Снятие несущей опалубки железобетонных конструкций допускает­ся только после достижения бетоном прочности (в % от проектной):

  • для плит и сводов пролетом до 2 м.
  • то же, пролетом от 2 до 8 м.        
  • для балок и прогонов пролетом до 8 м . несущих конструкций пролетом более 8 м.

Для сооружений, возводимых в сейсмических районах, величина прочности бетона при снятии несущей опалубки конструкций должна указываться в проекте.

Распалубливание железобетонных конструкций, частичное загруже- ние их материалами и допуск рабочих на забетонированные конструкции могут быть и при меньшей прочности бетона, при условии проверки рас­четом прочности и жесткости конструкций под действием фактических нагрузок.
Удаление стоек, поддерживающих опалубку несущих конструкций, производится лишь после снятия боковой опалубки и осмотра распалубленных конструкций. При этом обязательно должны быть осмотрены ко­лонны, поддерживающие конструкции.

Снятие опалубки, воспринимающей вес бетона конструкций, армиро­ванных несущими сварными каркасами, допускается после достижения бетоном 25% проектной прочности.

Сроки распалубливания массивных конструкций назначаются с уче­том выполнения необходимого температурно-влажностного режима твер­дения, предусмотренного проектом для данного сооружения.
Снимать опалубки всех видов следует осторожно, чтобы не повре­дить поверхностей распалубливаемых конструкций и не испортить щиты и элементы опалубки, которые можно будет использовать повторно.
При распалубливании балок и днищ прогонов сначала ослабляют клинья под стойками лесов или винтов. . « Стекольные работы

»

« Стекольные работы

»

Обетонирование колонн

Преимущество наиболее часто применяемого метода в
том, что он легко выполняется, а новая конструкция непосредственно
участвует в восприятии нагрузки; недостаток — для работ необходимо
много места, конструкция уменьшает полезную площадь и не лучшим
образом сказывается на облике фасадов.
Толщина слоя обетонирования должна быть не меньше 8 см (см.
схему ниже).

202fc52f0c55abb61232411bf6e7234c.jpgКонструкционная схема и схема армирования железобетонной оболочки

x=4v, но min 50 см; v=a/10, но min 8 см; диаметр
арматуры хомута min 50 мм; расстояние между хомутами равно
12-кратному диаметру продольной арматуры (диаметр продольной
арматуры 12 см, но As=min
0,06 Аb).

Устройство железобетонной оболочки одинаково приемлемо для дефектных
кирпичных и железобетонных столбов. Перед началом работ с колонны
удаляют отваливающиеся куски, затем в соответствии с расчетом
устанавливают арматуру. Следует точно выдерживать расстояния между
хомутами (поскольку они воспринимают усилия, направленные в сторону
оболочки) из-за возможного в дальнейшем разрушения столба. Обычно
поэтому диаметр хомутов больше нормативных величин (8-10 мм). После
армирования дефектную колонну следует обеспылить и соответствующим
образом увлажнить.
Бетон в зависимости от высоты колонны укладывают в несколько
приемов. Во время уплотнения следует применять вибрирование
опалубки, а при отсутствии вибратора аккуратно обстукивать опалубку
со всех сторон деревянной киянкой. Все эти трудности делают
целесообразным применение более пластичной (водоцементное отношение
около 0,7) бетонной смеси, но, конечно, при дозировке цемента,
соответствующей расчетной «кубиковой» прочности.
При определении гранулометрического состава инертных следует
учитывать частоту арматуры при небольшой толщине оболочки, поэтому
наибольший размер щебня должен составлять 15 мм. Гранулометрический
состав инертных должен быть равномерным.

Усиление стен и колонн с помощью торкретированного бетона

Способ пригоден для усиления как вертикальных, так и
горизонтальных несущих конструкций (стены, колонны, перекрытия,
висячие коридоры-галереи и т. д.) из кирпича и бетона. Преимущество
его по сравнению с обетонированием заключается в том, что нанесение
торкретированного бетона не требует опалубки. Технология усиления с
помощью торкретированного бетона описана на страницах сайта на
примере висячих коридоров (галерей).

Приложение 2.3Техническая характеристика ковшовых опрокидных бадей

Параметры Полезная емкость бадьи, м3
8,0 6,4 6,4 4,0 3,2 3,2 3,2 3,2 2,0 1,6 0,8
Тип, маркабадьи С однимвыход­ным отверс­тием С однимвыходным отверс­тием С двумявыходны­ми отверс­тиями С-375 к-1 к-838
Тип затвора Челюст­нойдвухст­ворчатый Челюст­ной Сектор­ныйдвухст­ворчатый Челюст­нойдвухст­ворчатый Секторныйдвухство­рчатый Сектор­ныйдвухст­ворчатый Челюст­ной Сектор­Ныйдвухст­ворчатый Челюст­ной Сектор­ныйдвухст­ворча­тый Сектор­ный двухст­ворча­тый
Привод затвора Ручной Ручной Ручной Ручной Ручной Ручной Ручной Ручной Ручной Ручной Ручной
Механи­ческий Механи­ческий Механи­ческий Механи­ческий Механиче­ский механи­ческий Рычаж­ный или элект­ромеха­нический (по согла­сованию) Механи­ческий рычажный механи­ческий механи­ческий
Тип
подвески
Жесткаятраверса нашарни­рах Гибкаятросовая Жесткаятраверсанашарнирах Специа­льнаякомби­нирован­ная траверса Траверсанашарнирах Жесткаятраверса нашарнирах Специа­льнаятраверса на шарни­рах Траверса нашарнирах Гибкаятросовая Гибкиестропы Гибкиестропы
Высота бадьи вразгрузочномположении,
мм
с поднятойтраверсой 7200 7952 5832 5800 5660 5900 5600 5995 4570 Около4000 Около4000
без траверсы 5300 4860 4905 4030 4340 3910 4000 4075 3160 3250 2800
Размерразгрузочногоотверстия, мм Овальное800´600 Овальное1000´600 2отверс­тия диамет­ром по 1200 мм Овальное800´600 700´400 700´450 Овальное800´600 560´520 Овальное800´600 700´680 380´380
Угол наклонастенок бункерапри
разгрузкеград.
65-80 63-64 80-83 65-80 66-70 60-69 65-80 58-73 65-80 62-82 45
Масса сухойбадьи, кг 2850 2782 4750 2670 2000 2100 1320 2773 890 1500 1000
Масса бадьи сбетоном, кг 20050 18150 20150 11270 9700 9800 9000 10500 5700 5350 2950
Изготовитель Крас­ноярск­гэсстройМинэнер­го СССР Братск­гэсстройМинэнер­го СССР Братск­гэсстройМинэнер­го СССР ОРМЗМинэнер­го СССР, г. Орд­жоникид­зеабад ЗаводЭнерго­техмаш, г. Славян­скийзаводстрои­тельных
машин, г. Славянск
Зеягэс­стройМинэнер­гоСССР Камгэс­стройМинэнер­гоСССР ОРМЗМинэнер­го СССР, г. Орд­жоникид­зеабад ЗаводЭнерго­техмаш, г. Волж­ский ЗаводЭнерго­техмаш, г. Волж­ский
Организация, разработавшая проект бадьи. Институт»Орг­энерго­строй» Братск­гэсстрой Братск­гэсстрой Институт «Орг­энерго­строй» Волгогра­дгидрост­рой СКБГлав­строй­машМС и ДМСССР Институт»Орг­энерго­строй» Камгэс­строй Институт»Орг­энерго­строй Волго­град­гидро­строй Волго­град­гидро­строй

Примечание. Таблица составлена по материалам
Альбома-каталога бадей для подачи бетонной смеси в блоки гидротехнических
сооружений/ Гидропроект им. С.Я. Жука, 1975.

Основные показатели качества при приеме бетона на вертикальные конструкции

Одним из основных визуальных показателей качества приема бетонной смеси является отсутствие пор и раковин на застывшей бетонной поверхности, что сразу выявляется после демонтирования опалубочных систем. Это тот самый момент, за который несет

b3e32583537223bdd098de4660b4b053.jpg

Поры и раковины на готовых конструкциях

ответственность бетонщик армирующий конструкцию. И если:

  1. Подаваемая смесь выдержана в нормах своей пластичности и бетон подается достаточно подвижный, то это уже наполовину гарантирует отсутствие пустот и раковин на поверхности вертикала.
  2. Вторая половина успеха это составляющие из таких моментов как:
    • качественное вибрирование укладываемой смеси;
    • качество масла которым смазывают поверхность опалубочных систем соприкасающихся с бетонной поверхностью;
    • герметичность опалубки.

Последний момент гарантирует, что так называемое бетонное молочко, жидкий слой бетонной смеси, который содержит большое количество цемента, не вытечет из смеси через щели и дыры в опалубочных системах. Выявить такие места с низкой герметичностью потом легко по раковинам в бетоне, где поверхность не глянцевая, а с явными прожилками щебня.

Каркасные конструкции

Каркасные конструкции бетонируют, начиная с колонн. Бетонную смесь укладывают в опалубку сверху при высоте колонн до 5 м и поперечном сечении не менее 40X40 см. При меньшем сечении на одной из сторон опалубки делают боковые люки (для уклад­ки бетона) через 1—1,5 м один от другого по высоте. Бетонную смесь укладывают слоями 1—1,5 м, уплотняя глубинными вибраторами (виб­роиглами).

При бетонировании каркасов применяется глубинное вибрирование. В некоторых случаях (при частом расположении арматурных стерж­ней) по указанию проекта используется наружное вибрирование.
Прогоны и балки бетонируют одновременно с плитами пере­крытий через 1—2 ч после бетонирования колонн. Бетонную смесь в балках уплотняют стержневыми дебалансными вибраторами или виб­роиглами, а плиты — площадочными вибраторами, заглаживая их по­верхность затирочными машинами.

Бетонирование сооружений в подвижной (скользя­щей) опалубке начинают с укладки бетонной смеси до половины высоты формы. Если через некоторое время после подня­тия формы бетонная смесь не расслоится (не оторвется вместе с подни­маемой опалубкой), приступают к дальнейшему бетонированию: медленно и непрерывно поднимают форму домкратами, укладывая при этом бетонную смесь слоями 10—15 сл. Укладку бетонной смеси не до­водят до верха формы на 20—25 см.

К отделке (затирке) поверхности бетона приступают не позднее 4—5 ч после поднятия опалубки.
В целях более эффективного использования подвижной опалубки применяют ряд указываемых в проекте мер по ускорению твердения бетона: используют быстротвердеющие цементы, уменьшают водоцементное отношение, применяют химические добавки и т. п.

Выдерживание бетона твердение и уход за ним

Лабораториями заводов, отпускающих товарные бетонные смеси и подбирающих их состав, даются указания, как выдерживать бетон различных составов, каким должен быть уход за ним, какой требуется температурно-влажностный режим, в каких случаях следует применять вакуумирование и другие меры с целью создания благоприятных условий для твердения бетона в разное время года и при различных климатических условиях. Технический персонал строек, получив указания заводских лаборато­рий, обязан согласовать их с проектной организацией.

Свежеуложенный бетон необходимо выдерживать во влажном со­стоянии, предохраняя его от сотрясений, ударов, а также от резких изменений температуры и быстрого высыхания. В жаркую и ветреную погоду твердеющий бетон в течение 3-14 дней систематически полива­ют водой 3—4 раза в сутки (в зависимости от вида и марки цемента, а также наличия пластифицирующих добавок). Забетонированные большие открытые поверхности предохраняют различными защитными пленками, щитами, покраской лаками и т.д.
При температуре воздуха ниже 5° С поливку бетона водой прекра­щают и принимают меры по предохранению его от воздействия низких температур.

В тех случаях, когда требуется (по указанию проекта) ускорить твердение пластичной бетонной смеси, применяют вакуумирование бетона. Из пластичной бетонной смеси с помощью специальных при­способлений (вакуум-щитов) отсасываемся некоторое количество воды, в результате чего происходит механическое обжатие бетона. При этом бетонная масса уменьшается в объеме на 0,5—1,5% при одновременном увеличении ее плотности и прочности.

За качеством бетонных и железобетонных работ следует вести систематический контроль, проводя необходимые анализы, исследова­ния и испытания. Качество бетона в железобетонных конструкциях и сооружениях можно проверять при помощи акустических и радио­метрических методов определения прочности бетона, его однородности, наличия пор, трещин и т. п.

Организация, выполняющая работы на строительстве, обязана вести установленную техническую документацию (акты, журналы) по проведению работ и контролю за их качеством. В журнале необходимо фиксировать способы укладки, состояние бетонной смеси во время укладки, погоды и т. п.
Прочность уложенного бетона проверяют путем испытаний на сжатие серии образцов, изготовленных при бетонировании и хранившихся в условиях, предусмотренных соответствующими нормативами.

Оценка прочности бетона в сооружении определяется по результа­там испытаний, проводимых в соответствии с требованиями СНиП. Если будет установлено, что бетон не отвечает предъявленным к нему требованиям, в этом случае возможность и порядок исправления дефек­тов, сроки использования возведенных конструкций согласуются с проект­ной организацией.

Оставьте ответ

Введите свой комментарий
Введите имя