Домой Применение бетона Газобетон своими руками

Газобетон своими руками

Технологический процесс производства

Изготовление газобетона ранее можно было осуществлять только на специальных больших заводах. Однако современные технологии позволяют производить газоблоки на некрупных производственных площадках или в домашних условиях, при учете требуемого объема выпуска, особенностей и финансовых способностей предпринимателя. В зависимости от организации производства, можно приобрести стационарное оборудование, мобильную установку небольших размеров или мини-завод, с помощью которых производятся газобетонные блоки разной плотности.

Чтобы определиться с конечной ценой на готовую продукцию, необходимо учитывать стоимость исходного сырья, к выбору поставщиков которого нужно подходить очень ответственно. Это обусловлено тем, что конкурентоспособность напрямую зависит от качества первичного сырья.

Для изготовления газобетонных блоков потребуются:

  • Портландцемент (специалисты рекомендуют отдавать предпочтение маркам не менее М-400). С его помощью можно гарантировать прочность готовой продукции.
  • Известь.
  • Мелкофракционный песок.
  • Порошок или паста из алюминия.

f4922d8c9e9ae1230d3032bd2320b737.jpgКроме этого, в технологии производства допустимо использовать дополнительные компоненты — например, пластификаторы, которые улучшают характеристики готовой продукции и ускоряют отвердение, без вреда для качества изделия. Все ингредиенты подбираются в необходимых пропорциях. Таким образом, получается классический вариант газоблока.

Если планируется, чтобы готовая продукция имела дополнительные свойства, ее наполняют различными материалами — гипсом, шлаком или древесной стружкой. Специалисты подбирают рецептуру, ориентируясь на желаемую плотность. Так, блоки для фундамента делаются более прочными, чем теплоизоляционные. Следует отметить, что для теплоизоляции необходимо брать более пористые и легкие блоки, при производстве которых не используется песок.

Готовая продукция бывает двух видов: автоклавной и неавтоклавной. Последнюю сделать самостоятельно проще и дешевле, но конечный продукт будет иметь низкую плотность и неточные размеры.

Первый вариант гораздо прочнее, у него однородная структура и низкая теплоемкость. В России его можно использовать для постройки однорядных стен толщиной примерно 40 см. Конечно, это не относится к северным регионам страны.

Производство газобетонной продукции не особо сложная процедура, однако требующая четкого выполнения последовательных технологических приемов. Некоторые из них:

Изготовление смеси. Необходимо заранее отмерить необходимое количество всех компонентов, затем загрузить их в смеситель и тщательно перемешать.
Введение газообразователя. По прошествии 10−15 минут после начала процесса следует ввести алюминиевую пудру. Компонент, вступая в активную реакцию с известью, выделяет газ.
Поступление состава в формы. После выдержки пласты газобетона разрезаются на блоки.
Следующим этапом является созревание, когда заготовки выдерживают в состоянии покоя 10−18 часов.
Автоклавирование является важным этапом при производстве качественной продукции. Разрезанный на отдельные блоки газобетон помещают в специализированную автоклавную печь. В этой герметичной камере блоки обрабатываются водяным паром под высоким давлением, при температуре не менее 190 градусов.
Сушка. Неавтоклавные газобетонные блоки оставляют сушить естественным путем на протяжении 3−6 суток.
Созревание. Газоблоки размещаются на складе готовой продукции, где на протяжении месяца набирают необходимую прочность.
Транспортировка продукции к потребителю. Упакованный в специальную термоусадочную пленку газобетон укладывается на специальные деревянные поддоны.

Исходные материалы условия для изготовления газобетонных блоков

209a56ea8a89c85ff6968e963a95fe94.jpgСхема линии производства газобетона

Сырьевая база, для производства газобетона проста, в ее состав входит:

  • цемент;
  • песок;
  • известь;
  • вода;
  • суспензия алюминиевой пудры.

Цемент должен быть марки не ниже 400, песок лучше использовать речной, воду – обычную водопроводную или скважинную, но пропущенную через фильтр.

Таблица цен и расход материалов на 1м³ газобетона

Сырье Расход на 1м³ газобетона Стоимость, рублей
Цемент 250 кг. 1000
Вода 300 л. 10
Песок 350 кг. 180
Алюминиевая пудра 0,7 кг 150

Цемент для производства газобетона

Для организации процесса производства необходимо позаботиться о помещении, где будет размещена линия для производства газобетонных блоков. Оно должно быть просторным, для размещения мини-линии понадобится не менее 70 м²., хорошо проветриваемым, сухим, иметь подведенную воду и электричество, в зимнее врем отапливаться. В некоторых случаях производство газобетона возможно и на открытом воздухе, но в таком случае необходим склад сырья и готовой продукции, поскольку эти материалы подвержены порчи при неблагоприятных погодных условиях. В зависимости от объемов, производство нуждается в человеческих ресурсах, это должны быть минимум два работника на смену.

Сбытовая политика

Используют газобетон в качестве строительного материала в любых климатических зонах, в основном, при возведении малоэтажных жилых домов, а также при иных видах жилищного строительства и при промышленном и сельскохозяйственном строительстве, возведении административных и общественных зданий. Готовые блоки или монолитное литье пользуются спросом, как у частных застройщиков, так и у компаний, занимающихся строительством.

Каналы сбыта для газобетонных блоков:

  • Строительные торговые базы, рынки и магазины (распространение прейскурантов);
  • Непосредственно компании-застройщики (рассылка коммерческих предложений);
  • Частные клиенты (публикация объявлений).

При планировании сбыта необходимо учитывать сезонность строительства, производительность используемого оборудования и специфику изготовления газобетона – полная готовность блоков наступает через месяц с момента запуска производства.

Сырье

Один блок, весом примерно 30 килограмм, способен заменить около 30 кирпичей. Строительство с использованием таких блоков, из-за их малого веса, можно проводить без аренды специальной подъемной техники, что выгодно в экономическом отношении. Более того, автоклавные газобетонные блоки хорошо поддаются обработке.

Перечисленные качества газобетона, делают его одним из самых популярных материалов при возведении дач, коттеджей и других индивидуальных построек. Доказательством тому служит неуклонный рост объемов производства.

Исходные материалы для изготовления газобетона:

  • вода;
  • известь;
  • цемент;
  • кварцевый песок.

Подробнее об их использовании читайте ниже в технологиях.

Автоклавная обработка

Этот процесс производства рассмотрим более подробно, разберемся в его отличиях и достоинствах.

С помощью такой обработки улучшаются качественные характеристики готового изделия. Процесс проходит следующим образом:

  • разрезанные по нужным параметрам блоки отправляются в автоклавные камеры. Внутри создается высокая температура и давление;
  • процесс обработки составляет двенадцать часов;
  • по завершению автоклавного воздействия блоки почти сразу разрешается применять в строительстве, потому что они полностью достигнут требуемый показатель прочности;
  • метод изготовления без использования автоклавов подразумевает четырехнедельную выдержку, во время которой блоки окончательно твердеют.

Оборудование для производства

В зависимости от тех объемов, в которых производят газобетонные блоки, оборудование будет разным. Чаще всего речь идет про стационарные линии. Они подходят для производства неавтоклавного газобетона.

Автоклавный газобетон набирает прочность при высоком давлении и температуре в специальной камере, которая называется автоклав. Неавтоклавный вариант твердеет в естественной среде с использованием теплого воздействия.

Максимальная производительность стационарной линии ровняется 60 метрам кубическим. Это автоматизированное производство, которое требует минимального присутствия человека.

Специальное оборудование помогает хранению и транспортировки, а автоматические дозаторы сами вымеряют необходимое количество компонентов. Блоки получаются высокого качества, но это дорогостоящее оборудование, которое также требует наличия большой площади.

Существуют также мини-линии, которые являются уменьшенной копией стационарного оборудования. Тут процесс работы сход с описанным выше процессом, и блоки получаются хорошего качества. Единственное отличие – это меньшее количество готовых изделий.

На видео показан процесс промышленного производства газобетона:

Специфика технологии производства газобетонных блоков

Как и любая другая схема производства пеноматериалов, технология производства газобетонных блоков основывается на нескольких относительно простых операциях:

  • Подготовка матричной массы и газообразующего агента;
  • Смешение исходных компонентов на специальном оборудовании, получение бетона, насыщенного большим количеством мельчайших пузырьков;
  • Стабилизация газобетонной смеси и раздача материала в подготовленные формы;
  • Отвердевание и созревание готовых газобетонных блоков.

К сведению! В основе производства газобетонной массы с помощью большого количества газа лежит реакция взаимодействие порошкового или пастообразного алюминия с насыщенной водой известью.

Такой метод упрощает производство, так как для создания пористой структуры в газобетоне не требуется мощное компрессорное оборудование. Поэтому набор оборудования для минипроизводства газобетонных блоков в домашних условиях обойдется дешевле, а сама технология позволяет получать более стабильное и равномерное распределение пузырьков в толще газоблока.

В процессе производства газобетонных материалов на мини установках сформованные блоки отправляют на выстаивание или созревание в течение 28-30 дней. За это время цементная масса набирает прочность, часть несвязанной воды улетучивается, и после обязательной упаковки блоков в термоусадочную пленку материал отправляют на продажу.

К сведению! Если в производстве ближайшего конкурента газобетона – пенобетонного блока свежеприготовленные пеноблоки еще месяца два – три выдают неприятный запах, то газобетон подобного недостатка не имеет.

Промышленное производство газобетонных блоков подразумевает использование автоклавных пропарочных камер, сокращающих время набора нормативной прочности до 12-20 часов. В чем заключается разница между пропаренным блоком и изготовленным на мини установке, можно узнать из видео:

Формы для производства

Способ распалубки влияет на то, какие формы производства ячеистого газобетона существуют:

  • Разборные. Залитую в такие формы массу можно объединить, просто убрав борта. Они собираются на пустых паллетах. Большая часть работы с формами проделываются вручную, но это увеличивает затраты на оплату труда.
  • Колпачные. Такие формы можно снять только с уже застывших блоков. Снятие проводится механическими аппаратами. Их каркас литой и не может разбираться. Процесс производства такие формы ускоряют, но также требуют минимального ручного труда.

После удаления готовых блоков из любой по виду тары ее надо почистить и хорошенько смазать, перед тем, как запускать новую партию.

Необходимое сырье и помещение

Для налаживания производства потребуется помещение с определенными составляющими. Оно не должно быть в центре города, где всегда высокие цены на аренду, но и не находиться в сильном удалении, чтобы транспортные расходы не съедали определенную часть прибыли.

Для любого из имеющихся типов производства существуют определенные нормы метража и количества подсобных помещений, но лучше снимать изначально площадь, которая предполагает возможность безболезненного расширения в нужный момент. Это делается для того, чтобы при расширении не заниматься утомительным переездом, и не терять поставщиков и покупателей из-за смены адреса.

Оптимальным для такого производства будет склад, не используемый по назначению, или взятый в аренду цех небольшого завода. Приобретение мобильной установки для строительства собственного дома не требует каких-либо условий для ее монтажа. По окончании строительства ее можно сдавать в аренду, или продать другому застройщику. Это будет уже простая прибыль.

По статистическим данным, полученным при опросах строителей, мобильная установка позволяет сэкономить больше трети расходов, обычно уходящих на основной строительный материал. К тому же и строительство идет быстрее, поскольку один блок из газобетона заменяет укладку 30 кирпичей.

74774a38edde42828be708c922c2e9c7.jpgМобильная установка поможет сэкономить при строительстве

Непременными условиями для арендуемого помещения является наличие электроэнергии и источника воды. А также нужно будет позаботиться о сертификате на выпускаемую продукцию, если она предназначена для продажи.

Количество требуемых ингредиентов и себестоимость продукции будут зависеть не только от добросовестности поставщиков, но и от того, какая именно марка блоков планируется к выпуску.

Для начала процесса производства потребуется:

  • вода (желательно, очищенная от загрязнений);
  • портландцемент марки 400;
  • алюминиевая пудра, которая в этом производстве выступает газообразователем;
  • инертные наполнители;
  • ускорители отвердения;
  • пластификаторы.

1a917a15eb64d29fabead220a536577e.jpg

В общей упрощенной формуле производство газобетона сводится к формуле вода+цемент+известь и плюс песок.

Технология производства

Изготовление бетонных блоков хоть и несложный процесс, однако требует определенной последовательности в работе. При изготовлении с соблюдением требуемых условий выходит качественная продукция, готовая к применению. Технология по производству включает такие этапы:

  • Приготовление раствора на основе песка, цемента, извести и воды.
  • Подготовка форм, которые применяются в виде прямоугольника.
  • Заливка.
  • Сушка.

Подготовка форм

3f63fd7ce210c4353086de5f039b82fa.jpgКассетные формы для газобетона.

После приготовления бетонного раствора приступают к заливке в специальные формы. Используя разборные емкости, вручную убирают борта прямоугольника, при сплошных формах процесс является автоматизированным. По составу емкости различают:

  • металлические;
  • пластиковые;
  • деревянные.

В подогретые формы до 50 С заливают смесь на половину емкости, так как бетонный раствор поднимается как дрожжевое тесто. При надобности поверхность выравнивают, срезая неровности струной. Оставляют для выдержки на 10 часов. Заполняя емкости повторно новым раствором, их очищают и смазывают.

Приготовление смеси

Бетонный раствор готовят с засыпки ингредиентов и тщательного перемешивания. Для начала в воду всыпают цемент с известью и в течение 5 минут перемешивают, после чего вливают часть воды с алюминиевой стружкой

Важно тщательно перемешать компоненты смеси, чтобы исключить комочки. В результате консистенция напоминает густую сметану

Заливка

cd6e7bde599c13af7d9a61e12b5d055f.jpgПосле приготовления смеси заливают формы газобетонным раствором. Емкости очищают от остатков смеси и подогревают. Раствор вливают, используя шланг. После чего залитую форму выравнивают и застилают теплоизоляционным слоем.

Сушка блоков

Залитый раствор в формы подвергается сушке при 190 С. Продолжительность высыхания занимает 12 ч. в автоклаве. Сушка блоков из неавтоклавного газобетона достигает 48 часов.

Упаковка и хранение

Залитые бетонные изделия выдерживают 28 дней в сухом помещении, без сквозняков и перепадов температур. После изготовления блоков, их упаковывают и складируют на поддон. Упаковывают газобетонную продукцию термопленкой и транспортируют на склад. Нельзя грузить и транспортировать газобетонные изделия навалом, разгружать сбрасыванием.

Хранят продукцию в штабелях, устанавливая поддоны, друг на друга. При продолжительном хранении заготовок, защищаем помещения. Хранение газобетонных изделий в зимний период не отличается от другого времени года. Для избежания попадания влаги в результате осадков, газобетонные конструкции накрывают сверху брезентом. Бетону опасны таяния снега в весенний период.

Подробнее об автоклавировании

Теперь давайте более подробно поговорим об автоклавной обработке газоблока и разберемся, в чем заключаются основные различия между изделиями самостоятельного производства и материалом, выпущенным в условиях завода.

Что представляет собой автоклавная обработка?

При помощи автоклавной обработки удается повысить качества готовых изделий.

  • Разрезанные на типоразмеры блоки помещаются в автоклав и обрабатываются под действием давления выше атмосферного водяным паром, при этом преобладает высокая температура.
  • Обработка длится в течение 12-ти часов.
  • По окончании обработки, блоки практически сразу можно использовать в строительстве, ведь марочной прочности они уже достигнут.
  • Неавтоклав же набирает прочность в течение 4-х недель.
  • При автоклавной обработке повышаются такие качества как: прочность, плотность, долговечность. Изделия становятся менее хрупкими

Стоит отметить, что изготовление блоков автоклавного твердения возможно только в заводских условиях.

7a6946f2a2fb801fdfee628b01957424.jpgПроцесс автоклавирования

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газоблока

А теперь сравним свойства автоклавного газобетона и изделий, достигающий прочности естественным способом.

Характеристика Сравнительный анализ
7b2ca4c955d0c566eab7e544ef16c357.jpgСочетание плотности и теплопроводности За счет специализированной обработки в автоклаве, изделия синтезного твердения отличаются лучшим сочетанием показателей плотности и теплопроводности.
b1d3d1e904106d85e7b096a457bf1d22.jpgМорозостойкость и долговечность В соответствии с ГОСТ, требования к марке по морозостойкости к неавтоклавному блоку несколько ниже.

Точные сроки долговечности обоих изделий не установлены опытным путем, в силу недостаточного времени существования материала на рынке строительных материалов.

90cede673d158be2c430d7ed70805ab7.jpgВнешний вид и геометрия изделия Автоклав имеет практически идеальную геометрию. Неавтоклавный блок, изготовленный в домашних условиях в данном отношении серьезно ему уступает.
766baa0da5f31d05c5aee3b3036e92b7.jpgТребования к оборудованию и сложность производства Оборудование для газобетона автоклавного, в целом, отличается лишь наличием автоклавов. Технология производства – аналогична, порядок – тоже.
a61d165a81e6eb72ca06b606d776c16b.jpgХрупкость Неавтоклавные блоки больше уязвимы к механическому воздействию, они более хрупкие.
c0a881c6546dc72a9b4a966d1f77b888.jpgСтоимость Автоклавные изделия дороже примерно на 10%.
Усадка Неавтоклавные блоки больше подвержены усадке. Показатель составляет до 1 мм/м2.

Типы установок и линий

Теперь перейдём непосредственно к обзору типов оборудования.

Конвейерный тип

Оборудование для газобетона конвейерного типа отличается:

  • Максимальной автоматизацией производства;
  • Минимальным участием работников;
  • Высокой стоимостью;
  • Большими объемами производства;
  • Полной комплектацией;
  • И, как правило, наибольшей рентабельностью.

f33b3321f16a0e774e5444b3c17493bb.jpgБольшая конвейерная линия

Рассмотрим подробнее комплектацию и возможности такого газобетонного оборудования на примере линии популярного китайского производителя, являющегося дилером компании Премиум Кирпич Плюс.

В стандартный комплект входят:

  • Емкости и бункеры для сырья;

6aff0cb29d65d45a32a0ae6b6a4c3556.jpgБункер для сырья

  • Ленточные конвейеры для транспортировки компонентов;

413d79ae20f0335e3c51b08eec24c364.jpgЛенточный конвейер

  • Узел растворосмесительный;

2a814f84748876ff9ae832331015dcb9.jpgУзел бетоно-растворный

  • Автоклавы;

0cd30f12f39c3ba07f36ce10c4ec85e5.jpgАвтоклавы

  • Формы;

0e557343dc18a5765f60be6b9c4894d7.jpgСборная форма для блоков

  • Резательный комплекс;
  • Транспортер перемешивающий;
  • Дробилки;
  • Тележки;
  • Узел для автоматического управления линией;
  • Погрузчик вилочный.

730f92b5b733da074918db28ef4a9d88.pngf3b7d1c78e7337a872443804b912194f.png79a0938d6708b2c35f2134cafd27eb60.png

Такое оборудование для производства стоит около 55 000 000. Согласитесь, сумма, не маленькая. Однако при этом, производительность составляет около 300 тысяч метров кубических в год. Площадь, необходимая для размещения такой линии должна быть около 4000 м2.

В качестве альтернативы, можно рассмотреть возможность приобретения конвейерной линии в бывшем употреблении. Это – своеобразный риск, однако стоимость ее значительно ниже.

Также стоит обратить внимание на мини линию конвейерного типа «Иннтех-100». Ее производительность значительно ниже и составляет 100 м3 в сутки

Цена ее – около 3 000 000.

639cef2be453568f06359089f2dac1b1.png Мини конвейерная линия

Данная линия характеризуется неподвижным смесителем. Формы передвигаются по рельсовому транспортеру как тележка. Компоненты подаются и дозируются в автоматическом режиме. Резательный комплекс – механический.

Больше всего среди производителей ценятся линии известных немецких производителей оборудования. Они отличаются высокой продуктивностью, долговечность в использовании. С их помощью можно изготавливать блоки самого высокого качества.

742cda0f837554f3c0c0db7b8d770b74.jpgНемецкое оборудование для изготовления газоблока

Видео в этой статье продемонстрирует принцип работы оборудования для изготовления газобетона.

0677db0b01b06a6309d01434f3edaf1d.jpgПроизводство газобетона Поревит

Стационарный тип

  • Такой тип оборудования гораздо менее дорогостоящий. Однако и производительность ее гораздо ниже и составляет около 50 м3 в сутки.
  • Как правило, в комплект таких линий входят дозаторы компонентов и ленточный транспортер, который и подает ингредиенты в смеситель.
  • Однако полностью автоматизированным такой комплект назвать уже нельзя. Для полноценной работы требуется наличие как минимум нескольких человек.
  • Необходимая квадратура для размещения производства и склада составляет около 500 м2.

f2430800642c4dfab0e4f8f4f517cc35.jpgЛиния стационарного типа для производства газобетонного блока

В качестве примера, кратко рассмотрим комплектацию и возможности линии АСМ-1МС.

  • Производительность составляет около 60 м3;
  • Для работы потребуется привлечение 3-4-х человек;
  • Песок и цемент подаются в автоматизированном режиме.

Комплектация:

  1. Смеситель для вяжущего и иных компонентов;
  2. Конструкция для резки блочного массива с пилами;
  3. Формы и поддоны;
  4. Транспортер.

Мобильные установки и мини-линии

Такое оборудование для производства блоков газобетонных идеально подойдет для начинающих предпринимателей либо застройщиков, желающих изготовить изделия для собственных нужд.

При помощи мобильной установки можно произвести исключительно только газоблок неавтоклавного твердения. Ниже мы рассмотрим основные его отличия от основного конкурента.

Такой оборудование требует наличия сети в 220 Вт, в то время как другие типы машин требуют подключения к сети в 360 Вт. Объем производства составляет около 2-10 м3 в сутки.

6f7ddfcea6ca38082fd30041641ba321.jpgУстановка мобильная для изготовления газобетона

Рассмотрим характеристики установки на примере комплекта Газобетон 500Б.

Установка газобетон 500 Б

  • В комплект входит: смеситель, соединительные рукава и компрессор. Для производства необходимо участие нескольких человек.
  • Практически весь процесс работ происходит с участие человека. В автоматическом режиме производится только смешивание.
  • Дозирование также придется производить самостоятельно.
  • Объем выпуска 3 м3 пористой смеси.
  • Емкость для смешивания- 500 литров.

Мини-линии более производительны. С их помощью возможно изготовление вплоть до 25 м3 в сутки. Для мелких предпринимателей – отличный вариант начать свое дело.

Принцип их устройства – аналогичен мобильным установка, больше – мощность и объем смесителя.

Продукция и ее параметры

Различают газобетон из цемента, произведенный неавтоклавным методом, и газобетон из извести, блоки из которого изготавливаются автоклавным способом твердения. Разница между ними не только в компонентах и сырье для производства, но и в специфике материала – неавтоклавный газобетон применяется для монолитного строительства, а блоки из него дают большую усадку, поэтому их изготовление не рекомендуется.

Блоки из газобетона бывают двух основных форм – прямоугольные и U-образные (подходят для оконных и дверных проемов). Размер автоклавных газобетонных блоков определяется используемыми формами для заливки и должен соответствовать типовым значениям:

  • Для прямоугольных блоков: длина – 625 мм, высота — 250 мм, а стандартная ширина – 100, 150, 200, 240, 300 или 400 мм.
  • Для U-образных: длина 600 мм, высота – 250 мм, ширина — 200, 240, 300 или 400 мм.

Индивидуально возможно использование других типоразмеров, а простая обработка позволяет выполнить любое конструктивное решение.

Выбор газобетона в качестве строительного материала потребителями основан на таких его свойствах, как:

  • Большая прочность, малый вес и нетребовательность к фундаменту;
  • Высокий уровень теплоизоляции, первоклассная звукоизоляция и качественное энергосбережение;
  • Огнестойкость и пожарная безопасность;
  • Легкость самостоятельной укладки и высокая скорость возведения;
  • Удобство придания нужных форм, простота в обработке и в нанесении отделочных материалов;
  • Экологичность и отсутствие вредных веществ;
  • Сейсмостойкость и минимальная нагрузка на конструкцию зданий.

По этим своим параметрам газобетон значительно опережает другие строительные материалы – и дерево, и обычный бетон, и даже близкий технологически пенобетон.

Изготовление блоков

Для производства газоблоков не требуются особо сложные установки. Нужно лишь точное выполнение технологических циклов. Изготовление может выполняться в следующем порядке:

  • подготовка компонентов;
  • введение газообразователя;
  • укладка раствора в формы;
  • разрезание блоков;
  • созревание изделий;
  • автоклавирование.

Все необходимые компоненты взвешиваются и всыпаются для перемешивания в смеситель. Минут через 10-15 к ним добавляют алюминиевую пудру, которая сразу же вступает в химическую реакцию с находящейся в смеси известью. В результате реакции смесь наполняется газом в виде пузырьков по всему объему. Это является сигналом к выкладке раствора в формы для газобетона или на специальный лоток толстым слоем. На лотке производят разрезку массы на блоки особыми пилами. Созревают полуготовые блоки в течение 10-18 часов. После этого блоки помещаются в автоклав. Это особая печь, состоящая из герметичной камеры с температурой 190°C. В ней материал обрабатывается горячим паром под высоким давлением. Далее готовый материал вынимается из автоклава и раскладывается для просушки.

Неавтоклавный строительный материал просушивается в течение 3-7 суток естественным образом. Далее блоки складируются в помещение для набора полной прочности. Происходит это обычно 30 суток. Только по истечении этого срока можно перевозить газобетон к потребителю, упаковав его в специальную термоусадочную пленку.

Технология производства газобетона

Производство этого материала – процесс сложный и ответственный. Только при соблюдении всех условий получатся качественные изделия, которые можно будет смело использовать в строительстве.

Основные этапы изготовления:

  • Подготовка форм. Чаще всего используется прямоугольная конструкция, состоящая из четырех бортов и два. Все детали конструкции соединены болтами, которые обрабатываются любым машинным маслом.
  • Подготовка смеси. Исходные компоненты смеси – это цемент, известь, песок и теплая вода. Также используется газообразователь. Песок должен быть отсеян до максимального размера в 2.1 единицу. Содержание глины в песке не должно быть более семи процентов. Что касается цемента, то берутся марки М-400 или М-500. Соотношение компонентов приблизительно следующее: 51-71% цемента, 0,04-0,09% алюминиевой пасты, 1-5% извести, 20-40% песка и 0,25-0,8% воды.
  • Заливка формы. Смесь заливается в подготовленные формы, которые предварительно надо прогреть до 40 градусов Цельсия. После того, как смесь залита, натянутой струной выравнивается ее уровень. Затем она накрывается теплоизоляционным материалом. Это снизит потери тепла, которое необходимо для стабильного протекания процесса образования пор и твердения изделия.
  • Сушка блоков. Она проводится уже через два часа после заливки. Блок вытаскивают из формы и отправляются на теплый склад или в специальные камеры для завершения процесса производства.

34aede31eede6e2b53d1a75040e55fd3.jpg Газобетонные стеновые блоки представляют собой изделия, сделанные из ячеистого бетона. Из чего же состоит газобетонный блок? Каковы его особенности и что в целом представляет из себя этот строительный материал.

Газобетон был изобретен давно, но с разработкой новых современных производственных технологий, стали выпускаться усовершенствованные газобетонные блоки различных конструкций и видов. При возведении зданий используют несколько видов различных блоков. про газобетонные блоки для наружных стен.

Как сделать в домашних условиях

Своими руками производить газобетонные блоки очень выгодно не только для индивидуальных нужд, но и для продажи и организации небольшого бизнеса. Сырье и инструменты для изготовления этого строительного материала можно приобрести с рук, в специализированных магазинах или напрямую у завода-изготовителя.

Некоторые умельцы самостоятельно изготавливают формы для блоков, что позволяет сэкономить на их покупке.

Сделать газобетон можно двумя способами: с применением автоклава и без него. Первый вариант предполагает покупку специального оборудования, в котором происходит «запекание» газобетонных блоков под высоким давлением и температурой. Благодаря этому воздействию в порах бетона появляются мельчайшие пузырьки газа, которые улучшают технические характеристики получаемого материала. Такие блоки обладают большей прочностью и сроком эксплуатации. Однако, этот способ не подходит для домашнего применения, так как автоклав недешев, а также в силу того, что правильно организовать технологию самостоятельно будет затруднительно.

 

 

a9e3863aeba5ec956569f2f3522138be.jpg

 

cfed6dd5ed27d654c8477e1ad5bb9c56.jpg

Поэтому для изготовления блоков своими руками подходит второй способ, без применения автоклавного оборудования. При таком варианте сушка газобетона проходит в естественных условиях. Такие блоки по прочности и некоторым другим характеристикам немного уступают автоклавным блокам, но вполне подходят для индивидуального строительства.

Для самостоятельного устройства установки по изготовлению газобетона потребуются следующие инструменты:

  • формы для бетонной смеси;
  • бетономешалка для приготовления раствора;
  • лопата;
  • металлическая струна.

Можно также приобрести специальное оборудование, которое самостоятельно дозирует и подготавливает смесь – это значительно ускорит процесс производства материала.

 

 

f4bb293d7f0382a2ff3c17b79662b756.jpg

 

6c1b56452e43eda882d1160171814714.jpg

 

d38894bead19bf5a7de7a07b480f380a.jpg

Технология самостоятельного производства газобетонных блоков имеет три обязательных этапа.

  • Дозирование и смешивание сухих компонентов в необходимой пропорции. На этом шаге важно точно следовать выбранной дозировке, так как при изменении соотношения компонентов можно получить разный по техническим характеристикам бетон.
  • Добавление воды и перемешивание раствора до однородного состояния. На этом этапе поры, образовавшиеся в смеси, должны равномерно распределиться, поэтому желательно использовать бетономешалку.
  • Наполнение форм. Специальные отсеки заполняются раствором лишь наполовину, так как в первые несколько часов продолжается активное образование пузырьков газа, а смесь увеличивается в объеме.

Далее по прошествии 5-6 часов после заполнения форм с блоков срезают излишки смеси при помощи металлической струны. Затем блоки остаются в формах еще на 12 часов. Можно оставить их на строительной площадке или в помещении. После предварительного застывания блоки можно извлечь из контейнеров и оставить сушиться в течение нескольких дней и только потом складировать их на хранение.

Окончательную прочность газобетон набирает через 27-28 суток после изготовления.

 

 

9b61f66ba9bfb3722695f4624542417e.jpg

 

cfcace6a1eee25910e8de2efc3d2ce7a.jpg

 

4390f4fb554a2b4618e767c0a9742ee8.jpg

 

Изготовление

Самостоятельное производство газобетона может стать подспорьем не только при малоэтажном индивидуальном строительстве, но и даст возможность открыть собственное дело.

Эти строительные блоки очень популярны, так как имеют следующие свойства:

  • низкая плотность, которая почти в пять раз меньше, чем у классического бетона и в три раза, чем у кирпича;
  • водопоглощение составляет около 20%;
  • теплопроводность составляет 0,1 Вт/м3;
  • выдерживает более 75 циклов разморозки/заморозки (а это в 2 раза выше, чем показатель кирпича);
  • высокая прочность при сжатии позволяет возводить двух- и трехэтажные дома;

 

 

d8cc83b4327ebe81b7d80a4b50bca698.jpeg

 

41431e4c63fcc2c89f8ba8b766f3d86e.jpg

  • отличная звукоизоляция благодаря пористой структуре;
  • высокий класс огнестойкости;
  • с материалом легко работать – пилить, забивать гвозди;
  • безопасен как для человека, так и для окружающей среды, так как в составе нет вредных компонентов;
  • возможно создание монолитно-литой конструкции на основе газобетонных блоков.

Изготовление строительных газоблоков по силам даже новичку. Вся выгода самостоятельной работы заключается в высокой производительности, простой схеме изготовления, доступных и недорогих материалах для раствора, при этом в итоге получается строительный материал очень достойного качества с отличными техническими характеристиками.

 

 

da3e5607f56293b1253a3b8ce2e593f6.jpg

 

5e11683c498f22587edf84e85142ff34.jpg

 

Технология получения газобетона

Газобетон относится к разряду ячеистых бетонов. Состоит он из смеси нескольких компонентов:

  • песок — 20-40%;
  • известь — 1-5%;
  • цемент — 50-70%;
  • вода чистая — 0,25-0,8%;
  • пудра алюминиевая — 0,04-0,09%.

Песок используется просеянный, его фракции не превышают 2,1 мм. Глины в нем должно содержаться не больше 7%. Цемент нужен качественный — марки М400 или М500. Алюминиевая пудра применяется в качестве газообразователя. В состав могут включаться еще некоторые компоненты: пластификаторы, ускорители твердения. Для изменения свойств газоблоков в смесь добавляют шлак, гипс или опилки. Этими добавками можно изменить плотность блоков. Ведь материал для изготовления фундамента должен быть прочнее, чем для перегородок. Теплоизоляционные блоки желательно делать более легкими и пористыми. Для этого можно полностью исключить из его состава песок.

Производство газобетонных изделий бывает автоклавное и неавтоклавное. Второй вариант производится гораздо проще, но имеет низкую прочность, недостаточную точность геометрических размеров. Автоклавные изделия бывают обычно более однородной структуры и низкой теплоемкости. Такие блоки используются в условиях России для возведения стен толщиной до 400 мм.

Особенности технологии производства газобетона

Процесс изготовления до начала автоклавной обработки состоит из следующих этапов:

  • Подготовка и дозирование всех компонентов за исключением газообразователя и их тщательное перемешивание в смесителях в течение 5 минут.
  • Ввод алюминиевой пудры и окончательное перемешивание – 1 мин.
  • Заливка полученной жидкой смеси в приготовленные заранее формы: от 1/3 до 2/3 их объема. На этот этап выделяется не более 20 минут.
  • Выдержка в формах: от 2 до 4 часов до окончания процесса газообразования.
  • Снятие форм, обрезка излишков струнными режущими инструментами, при наличии соответствующего оборудования – выполнение пазовых отверстий.

041d5feb5eb1b840b8131774e61c0daa.jpg

Дальнейшие этапы зависят от возможности проведения автоклавной обработки. При производстве в домашних условиях (или приближенным к ним) блоки просто выдерживают на поддонах не меньше двух суток при температуре окружающего воздуха +20 °C, затем еще 21-28 дней при нормальной влажности. Через месяц такие изделия готовы к применению, уступая в прочности заводским, они вполне пригодны в качестве утеплителя или для заполнения пространства между жесткими каркасами. Их эксплуатационные характеристики напрямую зависят от активности и доли вяжущего.

Основным материалом для изготовления конструкционных блоков служит автоклавный газобетон. В этом случае разрезанные заготовки помещают в специальные камеры и обрабатывают горячим паром под высоким давлением. Ориентировочные параметры среды внутри автоклава: +200 °С, не менее 10 атм, достичь их в домашних условиях без соответствующего оборудования невозможно. В процессе обработки упрочняются стенки ячеек и успешно завершается газообразование, как следствие, блоки улучшают свои изоляционные и прочностные свойства. Газобетон автоклавного твердения лучше выдерживает влажностные нагрузки и имеет более высокую морозостойкость.

Такая технология увеличивает себестоимость блоков даже при покупке оборудования для термообработки б/у: оно чаще всего стационарное, нуждается в надежном фундаменте и вводе в схему производства котла для выработки пара. В целях экономии многие предприниматели вначале запускают линию выпуска неавтоклавных газоблоков, предусматривая в дальнейшем установку автоклава. Обойтись без этого этапа можно при формовке изделий, предназначенных для теплоизоляции.

f3002608b6793c43f3cc9424a7b9f2d1.jpg

Расчет рентабельности бизнеса по производству газобетонных блоков

Заниматься организацией бизнеса по производству блоков стоит «на весну». Тогда к началу строительного сезона у вас уже будет запущено предприятие с полным комплексом услуг для потребителя.

Окупаемость инвестиций сократится на 10-15%, но только если у вас заранее будет сформирована клиентская база, о которой стоит позаботиться еще на начальных этапах создания бизнес-плана.

В таблице ниже мы привели приближенные цифры, актуальные в 2018 году, которые помогут сориентироваться ИП в начале развития бизнеса.

Колебания по каждому из пунктов могут достигать 10-15% (в силу инфляции и других экономических факторов). В особенности, это касается цен на оборудование для производства газобетонных блоков.

Стоимость запуска производства по изготовлению блоков из газобетона:

Статья расходов Стоимость (руб.)
1) Стартовый инвестиционный капитал
Регистрация бизнеса 10 000
Покупка основного оборудования 800 000
Покупка дополнительного оборудования (складские тележки, стеллажи) 120 000
Итого: 930 000 рублей
2) Оборотный капитал производства
Доставка, монтаж и подключение оборудования 150 000
Внесение депозита по аренде за 3 месяца 240 000
Привлечение персонала и оплата труда за первые два месяца работы мини-завода 230 000
Формирование трехмесячного запаса сырья 2 400 000
Расходы на организацию работы за 2 месяца (реклама, связь, коммунальные услуги) 150 000
Складские и транспортные издержки за 3 месяца 300 000
Итого: 3 470 000 рублей

Сумма выше отображает производство газобетонных блоков на промежутке в 2 месяца со старта. В дальнейшем, у предпринимателя появится необходимость ежемесячно вливать в бизнес еще около 1 000 000 рублей с целью погашения коммуналки, трат на закупку сырья и тому подобного.

Экономия может достигать 10%, если ухудшить качество сырья или добиться снижения затрат на аренду. Но следите, чтобы такие шаги не вышли вам боком в будущем, ударив по репутации производителя из-за низкого качества продукции, что тот выпускает!

Рентабельность производства газобетонных блоков может пойти по одному из 3-х сценариев – пессимистический, реалистический и оптимистический.

Приблизительные цифры по каждому варианту можно увидеть на таблицах снизу:

7d1fdef013dfdf8f400a184cc4e6409f.jpg

Если не лезть из кожи вон, то средний срок окупаемости производства блоков из газобетона колеблется от 7 месяцев до 1 года . В расчётах очень важную роль отыгрывает сбыт продукции, ведь именно от его успеха будет напрямую зависеть скорость возврата инвестиций.

Риски бизнеса:

  • скачок стоимости коммуналки, из-за чего себестоимость продукции увеличится, а, соответственно, и срок окупаемости тоже;
  • снижение уровня продаж, который может зависеть как от локальных экономических ситуаций в вашем регионе, так и от глобальных, влияющих на строительную сферу по всей России;
  • обновление рынка сбыта более технологичными строительными материалами, которые обладают аналогичными характеристиками (или даже лучше), но, в то же время, цена на их значительно ниже;
  • появление новых конкурентов, способных предложить покупателям более качественную или дешевую продукцию.

Залог успешного развития бизнеса в производстве блоков из газобетона один – стабильные каналы сбыта. Имея в своем распоряжении до 5 оптовых баз и несколько строительных компаний-подрядчиков, волноваться о проблемах рентабельности вам не потребуется вовсе.

Производство газобетонных блоков – бизнес, в котором многое зависит от хватки предпринимателя. Благодаря простоте изготовления и высокому спросу, данная ниша ежемесячно пополняется новыми лицами, готовыми внести свою лепту конкуренции рынку.

Чем быстрее предприятие раскрутится, тем выше вероятность стать одним из столпов производства в вашем регионе. А это автоматически гарантирует массу заказов и расширение дела. Желаем удачи на старте и быстрой окупаемости в дальнейшем.

Виды и конструкция

Оборудование для производства газобетона условно делят на группы:

  • мобильные установки;
  • стационарные;
  • мини-установки;
  • конвейерные линии.

Применяют два вида изготовления газобетона — автоклавный и неавтоклавный. Применяя естественный способ твердения газобетонного материала, обеспечивается прочность конструкции и увеличивается несущая способность стен. Блоки, изготовленные автоклавным методом, имеют высокие теплоизоляционные характеристики.

Емкость газобетонных установок выполняется в виде прямоугольника или U-образная. Размеры изделий из газобетона исходят из форм, применяемых на этапе заливки. Преимущество заключается в возможности изготовления по индивидуальным размерам.

Мобильные

Перед тем как приступить к строительству поместья, заботятся о материалах и вспомогательных установках, которые необходимы для собственного изготовления неавтоклавного газобетона. Установка для изготовления газобетона включает в своем комплекте:

  • компрессор;
  • электродвигатель;
  • набор для подключения агрегата;
  • разливочный шланг;
  • инструкцию с описанием технологии, с помощью которой производство газобетона не потребует больших усилий.

Применение установки для замеса бетонного раствора позволяет упростить процесс перемешивания и обеспечить высокое качество материалам. Использование компрессорной установки увеличит производительность на 25% и сэкономит расходные материалы. Установка имеет невысокую цену, но, несмотря на это обладает надежностью и простотой в использовании. Для приготовления газобетонных изделий с помощью агрегата, не нужны специальные навыки, можно просто изучить инструкцию или посмотреть обучающий урок на диске, который идет в комплекте. Мобильная установка не занимает много места, поэтому обустраивать специальное помещение для ее хранения не имеет надобности.

Стационарные

e4b2d530d5d72c16652db0d495f478a9.jpgСтационарная установка.

При наличии малой строительной компании пригодится стационарная линия изготовления неавтоклавного газобетона. Такие установки автономны и применения ручного труда не требуется. Хранить стационарные лини нужно в специально оборудованных помещениях. Перемещать установки на строительный объект нужно с использованием специально предназначенного оборудования. Стационарные линии включают в свою конструкцию дозаторы, которые автоматически измеряют нужное количество ингредиентов. Установка состоит из бойлера, в котором греется вода до нужной температуры, вибросита и ленточного конвейера для просеивания и передачи песка.

Стационарная линия размещается на площади в пятьсот квадратных метров, для работ требуется два обученных человека. Материал из оборудования выходит высшего качества, это позволяет закрывать глаза на недостаток установки — большие расходы на приобретение агрегата и занимаемая площадь.

Мини-установки

Стационарные линии только в уменьшенном виде представляют собой мини-установки. Изготовление блоков проходит по такой же технологии, как и в стационарных установках, только выход готового материала значительно меньше. Качество материалов также находится на высшем уровне и ничем не уступает блокам, изготовленным в стационарных линиях.

Установка состоит их неподвижных форм и перемещающегося смесителя. Мини-линии работают как от стационарной, так и от передвижной электростанции. Также при необходимости возможно перемещение агрегата по строительной площадке. Такая установка подойдет, когда занимаются малым производством продукции.

Конвейерные

041768a12d4ce703e89b79d195120579.jpgКонвейерные установки для производства газобетона.

При больших объемах готовой продукции используют конвейерные установки, которые исключают применение ручного труда. Работа автоматизирована, что позволяет экономить на оплате труда работников. Установка конвейерного механизма требует больших площадей и обслуживающего персонала. Конструкция агрегата включает в себя перемещающуюся форму при неподвижном дозаторе и мешалки. За счет объемов выпуска готовой продукции и высокого качества материалов, обеспечивается соответствующая прибыль, которая в скором времени окупает дороговизну оборудования.

Ценообразование и реализация продукции

При разработке бизнес-плана, особое внимание следует уделить разделу ценообразования. Для того, чтобы росли продажи, цена продукции должна быть конкурентной, а качество изделий высоким

Расчет себестоимости продукции выполняется для 1 м³ и включает в себя:

  • стоимость сырья, включая и его транспортировку;
  • коммунальные и арендные расходы;
  • оплату труда наемным работникам;
  • расходы на обслуживания бизнеса, включая налоги;
  • расходы связанные с продвижением продукции на рынок (рассылки, реклама и т.д);
  • прочие расходы.

После того, как получена себестоимость производства 1 м³ газобетонных ее следует сравнить со среднерыночной ценой на данный вид изделий.

7d2fe6e8f67810ca5d9920e7e86bba38.jpg

И уже в зависимости от полученного результата установить экономически оправданную цену на свою продукцию, не стремясь при этом к предельной низкой, которая может просто отпугнуть покупателя, так как он просто посчитает продукт некачественным, но и не следует ставить слишком высокую, так как потребитель всегда может найти качественные изделия по приемлемой цене.

Для того, чтобы бизнес процветал, необходимо регулярно проводить мониторинг рынка и оперативно реагировать на любые его колебания. В этом случае удастся добиться стабильного спроса на свою продукцию, а, следовательно, оборачиваемость капитала будет происходить быстрее, что в свою очередь ускорит окупаемость основных средств, затраченных на начальном этапе на организацию бизнеса.

Расходы и доходы

Производство газобетона – высокодоходный бизнес: затраты на производство (себестоимость) 1 куб. метра – 1800 рублей, розничная же цена достигает 2500 рублей, таким образом, если изготавливать и продавать 250 куб. метров блоков в месяц, чистый доход составит 175 тысяч рублей. Срок окупаемости капитальных вложений составляет от одного до двух лет.

Рост спроса на газобетонные блоки достигает пиковых значений в период интенсивного частного строительства, с мая по октябрь. Поэтому подготовкой к пуску производства необходимо заниматься в межсезонье, и закончить все работы до мая. Нелишним будет иметь некоторый запас готовой продукции на складе, поэтому лучше начать изготавливать блоки в марте-апреле. Выполнение этих условий обеспечит быструю окупаемость капитальных вложений на производство газобетона и ускорит получение первых наличных денег.

Технология изготовления

Несмотря на название, сама технология производства газобетона довольно простая и состоит она из нескольких частей.

Основная часть технологий

Характерной чертой представителей этой группы бетонов является их ячеистая структура. Пузырьки газа занимают в них до 85% объема, поэтому все ячеистые бетоны имеют довольно малый объемный вес.

Все исходные материалы для газобетона (воду, известь, цемент и кварцевый песок) размешивают в газобетоносмесителе в течение 4-5 минут готовится смесь, затем в неё добавляют в небольшом количестве водную суспензию алюминиевой пудры, которая вступает в реакцию с известью. Продуктом реакции является водород, который и образует в сырьевой массе огромное количество пор (пузырьков) размером от 0,5 до 2 мм, которые равномерно пронизывают весь материал.

Сразу же после добавления этой алюминиевой пасты смесь переливают в специальные металлические емкости (см. выше установку), в которых и проходит само вспучивание. Для ускорения данных химических реакций, а также схватывания и твердения полуфабрикат подвергают вибрационным нагрузкам. После того как газобетон достигает стадии предварительного своего затвердения, с верхушки застывшей смеси проволочными струнами срезают неровности, а оставшуюся массу берут и разрезают на блоки равного размера. Полученные газобетонные блоки проходят тепловую обработку в автоклаве (см. ниже). Затем полученные блоки калибруют благодаря специальной фрезерной машины.

Автоклавная обработка газобетона

Автоклавирование материала является важным этапом, который улучшает свойства газобетонных блоков. Уже сформированные и разрезанные на блоки газобетон помещают в специальные автоклавные камеры, в которых они в течение 12 часов в условиях повышенного давления (12 кг/см²) обрабатываются насыщенным водяным паром при температуре 190°С.

Газобетон автоклавного твердения является более прочным, дает значительно меньшую усадку, имеет более однородную структуру, а также может применяться в различных областях строительства в качестве основного строительного, звукоизолирующего и теплоизолирующего материала. Коэффициент теплопроводности автоклавного газобетона – 0,09-0,18 Вт/(м·°С). Благодаря такой теплопроводности газобетонных изделий в российских климатических условиях можно (за исключением северных районов) возводить однорядные стены толщиной 375-400 мм, которые не требуют дополнительного утепления.

Газобетон можно изготавливать и неавтоклавным методом. В таком случае затвердение происходит в естественных условиях. Для такого производства уже не будет требоваться современное высокотехнологичное оборудование, поэтому его можно производить даже своими руками в домашних условиях, но он будет менее прочен. Усадка неавтоклавных газобетонных блоков при эксплуатации составляет 3-5 мм/м, в то время как автоклавных – 0,3-0,5 мм/м. Прочность автоклавного — 28-40 кгс/ м², неавтоклавного — 10-12 кгс/м².

Обычный газобетон производится существенно реже, чем автоклавный, но опять же его можно делать в домашних условиях, т.к. не требуется никакого сложного оборудования для этого.

Изготовление своими руками

Производить газобетонные блоки без приобретения специального оборудования невозможно. Бетономешалка не может заменить смеситель, а добавлять вручную металлический алюминий чрезвычайно опасно и категорически запрещается.

Однако компании-изготовители предлагают мини-линии, по сути, состоящие только из газобетоносмесителя и форм для газоблоков. Причем последние состоят из небольших блоков, так что после вспучивания продукт уже не нуждается в резке. Состав смеси подбирают исходя из нужд. Как правило, это все-таки газобетон на основе портландцемента. Экспериментировать с добавками нежелательно.

Порядок действия остается таким же, как и на производственной линии. Дозировка, правда, осуществляется вручную. Затем в смесителе перемешивают ингредиенты, и готовый материал разливочным шлангом подают в формы. Распалубку осуществляют спустя те же 150 минут.

Стоимость такой линии зависит от мощности. Так, установка для производства газобетона МЕТЕМ-ГБС-250 стоит 65 тыс. р.

Производство автоклавного газобетона требует специального оборудования: здесь происходит ряд химических реакций, для протекания которых требуются вполне определенные условия. Не автоклавный можно получить и на мини-линии-оборудовании для производства газобетона.

Технология производства газобетона в домашних условиях представлена в видео ниже:



Понравилась статья?
Поделитесь с друзьями в социальных сетях:
И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте,
Одноклассниках,
Facebook,
Google Plus или
.

Разновидности линий

Оборудование для газоблоков выбирают в зависимости от производительности, которая варьируется от 10 до 150 кубических метров в сутки. Именно этот параметр, а также уровень автоматизации и механизации, влияют на цену производственного комплекса. Изготовление газоблоков автоклавным методом потребует значительных финансовых вложений, поэтому будет нерентабельным при использовании в домашних условиях. Для изготовления газобетонных блоков комплектуется специальная технологическая линия, которая включает в себя:

  • специальный смеситель для изготовления рабочего раствора;
  • компрессор;
  • дозаторы для сыпучих ингредиентов и воды;
  • устройство для резки газобетона;
  • печь — применяется только для автоклавного способа изготовления.

f7b78619caf2e75a220d29ec8b053533.jpg

Кроме этого, потребуются специальные формы для заливки раствора, а также тележки для перемещения готовой продукции в складские помещения. Все оборудование для производства газоблоков можно разделить на несколько видов. Некоторые из них:

Стационарные, производительность которых составляет не менее 60 кубометров продукции в сутки. С такими установками необходимо иметь помещение для производства и складирования площадью не менее 500 кв. м. Технологический процесс следующий: к стационарно расположенному смесителю доставляются формы, которые затем заполняются раствором. После этого осуществляются дальнейшие процедуры по изготовлению изделий. Ввиду высокого уровня автоматизации производства, для его обслуживания достаточно одного человека.
Конвейер осуществляет производство в ускоренных темпах: суточная производительность варьируется от 75 до 150 кубометров. Оборудование необходимо размещать на площадях более 600 квадратов. Основные процессы осуществляются автоматически. Следует отметить, что в обслуживании должно участвовать не менее 8 человек.
Мини-линия. Производительность составляет приблизительно 15 кубов газоблока в сутки. Отличительной чертой этого вида оборудования являются стационарные формы с подвижным смесителем. Для организации производства необходимо примерно 150 кв. м площади и 2 работника.
Мини-завод. Его производственные мощности незначительно выше предыдущего варианта (25 кубометров). Зачастую в мини-заводах присутствуют самоходный смеситель, водяной бак, рельсы для движения формы, поддоны и специальный комплекс для резки материала.
Мобильные установки нередко приобретают для частных нужд. При производстве ячеистых газоблоков самостоятельно можно сократить расходы на строительство почти в 3 раза. Для получения качественной продукции необходимо отдавать предпочтение комплексам с компрессором. Зачастую такие установки нужно подключить к сети 220 В, а для других типов требуется трехфазная сеть 360 В.

Составление ТУ для изготовления газобетона

Если планируется коммерческое производство, то без составления Технических Условий (ТУ) для их производства не обойтись. Это прежде всего необходимо для получения Сертификата качества на выпускаемую продукцию.

Разработкой можно заняться самостоятельно, при наличии профильного образования, а можно заказать эту работу специалистам или купить готовые ТУ. После этого необходимо пройти процедуру регистрации ТУ, стоимость которой составляет в среднем от 3000 до 5000 рублей за один вид регистрируемого изделия.
Например,

d10de6b39e3dddc9a09e4a43d27c7927.jpg

Стоимость изготовления ТУ специалистом для одного вида продукции может составить от 5000 до 35000 рублей, а покупка готового ТУ колеблется в пределах от 4000 до 10000 рублей.

В некоторых случаях покупка ТУ осуществляется вместе с приобретением оборудования, многие производители предлагают такой вариант в качестве бонуса или по льготной цене с большой скидкой.

ТУ на выпуск продукции должны содержать следующую информацию и данные:

  • о параметрах изделия, его свойствах и характеристиках;
  • описание технологического процесса изготовления и контроля качества продукции;
  • о необходимых условиях для хранения готовой продукции и правилах ее транспортировки;
  • о требованиях к качеству исходного сырья;
  • о правилах соблюдения техники безопасности на производстве;
  • о нормах по соблюдению сохранности окружающей среды.

cae01381b10aa34bf5e57f519f4d18da.jpg

Характеристики газобетонного оборудования

Сегодня существует множество различных установок для производства газоблоков. Покупатель в первую очередь ориентируется на технические характеристики оборудования и собственные финансовые возможности. Наиболее популярные виды стоит рассмотреть подробно.

Конвейер Иннтех-100 Профи

9cf7618b3aa6e4a51a6385107daf0615.jpgЭтот вид производственного оборудования оснащен неподвижным смесителем, формы передвигаются от места заливки до участка резки. Последняя осуществляется на специальной механизированной установке. Затем происходит движение в прогревающие камеры, после которых происходит выгрузка на поддоны. Процессы загрузки и дозирования компонентов осуществляются автоматически.

Ингредиенты раствора двигаются в промежуточный бункер по конвейерам. Управляющий терминал отключает последние по достижении требуемого веса материалов. Формы представлены в виде тележки на колесах, которая движется по рельсам при помощи специальных автоматических толкателей.

Производительность такой линии составляет приблизительно 100 кубометров в сутки. Средняя цена — в пределах 3 млн руб. Оборудование б/у стоит около 400 тыс. руб.

Автоматизированная линия автоклавного производства

Это оборудование родом из Китая. Официальным дилером в России является компания «Премиум Кирпич+”. Производственная мощность составляет 300 тыс. кубометров газоблока в год. Установка занимает около 4 тыс. кв. м, потребляя мощность в 250 кВт. Стоимость новой производственной машины составляет 54 млн руб, б/у установку можно приобрести за 6 млн руб. Базовая комплектация автоматической автоклавной линии:

  • емкости и бункеры;
  • узел для смешивания раствора;
  • дробилка;
  • автомат для нарезания;
  • формы;
  • вилочный погрузчик;
  • узел упаковки и выгрузки;
  • транспортер для перемешивания;
  • система доставки сырья;
  • система аспирации;
  • автоклавная камера;
  • кабина с электронным управлением;
  • тележки.

Эта система очень востребована на больших производствах, многие владельцы положительно отзываются о ней.

Установка Газобетон-500+

С помощью этого оборудования производят неавтоклавный газобетон марками от Д400 до Д1200 (значения варьируются от плотности готовых газоблоков). Установка для производства газобетона компактна, разрабатывалась для мелкого бизнеса или домашнего производства. Ее вполне можно разместить на стройплощадке или дома, так как она занимает не более 2 кв. м. В комплект оборудования входят:

  • Смеситель, непосредственно участвующий в изготовлении смеси.
  • Компрессор, который подает воздух по форсункам в нижнюю часть резервуара загрузки, качественно замешивая раствор.
  • Соединительные рукава необходимы для стыковки установки с компрессором. Новое оборудование можно приобрести за 60 тыс. руб. Для удешевления готовой продукции имеет смысл приобрести б/у оборудование. Установка весит 155 кг, потребляет 1,5 кВт/час, подключается к сети с напряжением 220 В.

На ней можно работать самостоятельно, но если планируется организовать непрерывное производство продукции, лучше дополнительно привлечь помощника. Технология производства состоит из трех этапов:

  • Дозирование ингредиентов, их загрузка и замешивание. Для ускорения застывания газобетона применяют специальные химические присадки. Взвешенные компоненты необходимо самостоятельно засыпать в смеситель, а затем включить его. Процедура смешивания осуществляется на протяжении 11 минут.
  • Выгрузка продукта. Масса, напоминающая по консистенции густую сметану, с помощью разгрузочных шлангов транспортируется в формы. Они заполняются наполовину. Через 2−4 часа масса увеличивается в объеме в 2 раза. Через 6 часов газоблок необходимо подровнять при помощи металлической струны, а затем оставить для созревания на 8−16 часов.
  • Извлечение и сушка. По прошествии необходимого времени блоки достают из форм, а затем укладывают на поддоны для просушки. Температура в помещении должна быть не менее 20 градусов. Спустя двое суток продукция отправляется на склады, где в течение 30 дней достигает 100% прочности.

Для того чтобы бизнес приносил доход, необходимо приобрести соответствующее оборудование для производства газобетонных блоков.

Используя качественные исходные материалы, можно добиться получения высокопрочной и конкурентоспособной продукции, которая будет пользоваться спросом и непременно приносить прибыль владельцу.

Особенности производства газобетона

При производстве проявляются такие качества стройматериала, как экономичность и низкая себестоимость, небольшой вес при повышенной прочности, простота технологии изготовления, безопасность и легкость обработки. Все это делает издержки на изготовление газобетона минимальными, а сам процесс производства – выгодным.

Из плюсов данного вида деятельности можно выделить:

  • Высокий спрос в данном сегменте рынка и востребованность продукции;
  • Небольшие затраты на производство и высокая рентабельность;
  • Высокий уровень доходности и быстрая окупаемость;
  • Сравнительно небольшой размер необходимого стартового капитала.

Недостатки производства газобетона, как бизнеса:

  • Большая конкуренция на рынке стройматериалов;
  • Сезонность спроса;
  • Потребность в обширных складских площадях;
  • Необходимость в регулярном привлечении новых клиентов.

При решении открыть производство газобетона следует учитывать специфику региона и сложившиеся традиции в индивидуальном жилищном строительстве.

1 Особенности изготовления газобетонных блоков

ГОСТ также имеет определенные рекомендации именно по организации самого производства газоблоков, которых в данном случае необходимо особо строго придерживаться среди них:

  1. Температурные показатели. Не во всем цеху они должны быть одинаковыми. Так, к примеру, основное производство вполне может проходить при показателях +25… +30 градусов. А вот сам прогревочный цех не может иметь уровня ниже +40… +60 градусов, иначе получить заготовку с нужными характеристиками будет практически невозможно. На складах, куда отправляется материал сразу же после обработки, также должна выдерживаться общая температура плюсовая. И только через несколько суток после остывания форм их можно будет переносить в прогреб либо же на склад уличный.
  2. По площадям. Тут все зависит от того, какой именно был выбран тип производства. Так мини-линия от собственных организаторов потребует всего 70-150 квадратов, и ее вполне можно будет организовать даже в гараже. А вот что касается стационарных аналогов, то здесь потребуется площадь не менее 300 квадратов и до 600 квадратов – для полноценной линии конвейерного типа с высоким уровнем автоматизации. Обращаем ваше внимание на то, что нарушать в работе данные требования может быть попросту опасно.

e312aa880090ddb655c7da7dc28ae0ec.png

Виды газбетонных блоков

Что же касается количества смен, которые могут быть организованы на данном объекте, то их может быть 2, в таком случае предприятие сможет функционировать круглосуточно. Количество работников рассчитывается пропорционально типу линии. На мини-версии обойтись можно всего 2-мя специалистами, тогда как конвейер потребует от вас обеспечения в 8 человек. Иначе технология будет для вас недоступна

Выработка линий позволит давать от 5-ти кубометров для мини-линий за смену и будет пропорционально расти с увеличением масштаба предприятия. Что же касается себестоимости материала, то она будет напрямую зависеть от того типа организации линии, которая вами выбрана, ведь чем технологически сложнее оборудован цех, тем ниже стоимость готового газоблока при равной для различных случаев закупочной стоимости единиц.

Технологии

Существуют два способа получения материала: с автоклавной обработкой и без нее. Первый метод обеспечивает большую прочность и значительно сокращает сроки изготовления, так как газобетон набирает проектной мощности за 12 часов.

Автоклавная

На первом этапе подготавливают сырье: перемалывают песок с гипсовым камнем, подготавливают воду – она должна быть очищена и нагрета до 40 С, прогревают другие ингредиенты при необходимости: температура смеси в смесителе должна достигать 35 С.

  • С помощь дозаторов загружают по очереди шлам, воду, вяжущее – портландцемент, , вместе с ПАВ и какими-либо другими добавками. В последнюю очередь после первичного перемешивания в течение 1–2 минут, добавляют алюминиевую пудру или пасту.

Металлический алюминий вступает в реакцию с цементным или известковым раствором – по сути, раствором гидроксида кальция, с получением алюминатов кальция и большого количества водорода. Последний, распространяясь по массе бетона, и образует огромное количество мелких пор.

  • Собственно вспучивание происходит уже после смешивания, в формах. Объем газобетона при этом сильно увеличивается. Схватывание цемента происходит весьма быстро, поэтому газобетон сначала режется, а только затем уже в виде готовых блоков отправляется в автоклав.
  • В автоклаве в условиях повышенной температуры, давления и влажности происходит второй ряд реакций: взаимодействие гидроксида кальция и оксида кремния, где в результате получают двухосновные гидросиликаты. Их появление и обеспечивает стремительный набор прочности, которым и славится газобетон.
  • При снижении давления и температуры из блока испаряется вода. Поэтому готовый продукт практически не нуждается в сушке.

Процесс производства автоклавного бетона на заводе запечатлен в этом видео:

Неавтоклавная

Производственная линия исключает этап автоклавирования, в остальном являясь идентичной. Так как, именно использование автоклава составляет наибольшие расходы при изготовлении, такая линия намного дешевле и по стоимости, и в обслуживании.

  • Чтобы достигнуть такой же или приблизительной прочности автоклавного газобетона, в исходное сырье добавляют специальные добавки: дисперсно-армирующие волокна – стекловолокно, например, микрокремнезем и другие.
  • После смешивания газобетон заливают в металлические формы, где он вспучивается и застывает. Распалубной прочности он достигает через те же 150 мин, после чего нарезается по размерам и сразу же отправляется на склад. Окончательное затвердение происходит в обычных условиях естественным порядком.

Такой материал не только менее прочен, но и дает большую усадку – до 2–3 мм/м против 0,3 мм/м у автоклавного газобетона. Частично эта проблема решается за счет использования полиамидных армирующих волокон.

Поговорим про оборудование для производства автоклавного и неавтоклавного газобетона, узнаем и о технологии изготовления своими руками такого материала.

Изготовление неавтоклавного газобетона рассмотрено в видео ниже:

Общая технология производства газобетона

Предварительно, пожалуй, рассмотрим общий принцип технологического процесса. Ведь для полноценного обзора линий оборудования, нам нужно иметь представление о том, как именно изготавливается газобетонный блок.

Необходимое сырье

Для приготовления газобетонной смеси, понадобится наличие следующего сырья:

  • Цемент марки не менее М400;
  • Вода;
  • Известь негашеная;
  • Гипс;
  • Песок кварцевый;
  • Алюминиевая пудра.

534dfc24832da4936c0dbd3b85c7ac86.png Алюминиевая пудра

Также не помешает добавить в раствор пластификатор. Основное его предназначение – повышение пластичности раствора, что предотвращает растрескивание изделий на стадии сушки и твердения.

98df526432fd613e8a2026a16cd2b726.jpgПластификатор

Другие химические добавки также используются. Как правило, они добавляются с целью повышения качеств готовых изделий.

d6064a2434ccb83131defdf0b197e321.gifПропорции сырья вместе с добавками

Обратите внимание! Вышеуказанный состав является классическим. Многие компоненты могут заменяться

В этом случае набор числовые значения свойств также будут варьироваться.

  • Кремнеземистый компонент может быть представлен в виде: песка, золы и иных вторичных продуктов промышленности;
  • Тип вяжущего также может быть разным: цементным, шлаковым, известковым, смешанным, зольным.

Примерное содержание пропорций – следующее:

  • 50-60% — цемент;
  • 20-40% — песок;
  • 1-10% — известь;
  • До 1% — вода.

На заметку! При желании повысить плотность изделий, следует увеличить количество цемента. В этом случае также изменится и масса готового материала, и коэффициент теплопроводности.

813808ed54dd1930584c712668a02528.jpgПропорции в зависимости от желаемой плотности

Основные этапы

Краткая инструкция выглядит следующим образом:

  • Первым делом взвешиваются компоненты и смешиваются в необходимых пропорциях. При изготовлении своими руками это делается вручную, в заводских условиях, как правило, в автоматическом режиме.
  • Все ингредиенты попадают в смеситель, где и происходит смешивание.
  • Следующим этапом станет формовка. Формы наполняются примерно на 1/3, так как при порообразовании смесь попросту может вытечь.
  • Следом, после завершения процесса вспучивания, выжидается некоторое время до частичного застывания.
  • Далее производят резку единого пласта или просто распалубку, если формы используются уже готовых типоразмеров.
  • Последним этапом станет автоклавирование либо отправление блоков на сушку при неавтоклавном способе производства.

ae5363a7d41292585f6794fd83c367cd.pngf298aff534ab5fa2af45cc8a64dbfc2f.png

Обратите внимание! Ход процесса может несколько отличаться в зависимости от того, какое оборудование для изготовления газобетонных блоков используется. Однако в целом, общий принцип будет аналогичным.

Заключение по теме

На протяжении многих тысячелетий человек строит для себя жилье. За эти годы значительно изменились технологии и материалы для строительства. В наше время актуальным стало строительство с использованием газобетона в виде блоков. Раньше блоки выпускались только на заводах, сегодня их производство можно наладить дома. Для этого нужно иметь желание, приобрести оборудование и установить все это на подготовленной площадке. Для выпуска газобетона нужно иметь чистую теплую воду, кварцевый песок, алюминиевую пудру марки ПАП-1, известь, портландцемент М400 или М500 и еще несколько добавок для улучшения качества продукции. Получив все это, можно начинать собственный бизнес по выпуску стройматериалов, имеющих большой спрос. При строительстве собственного дома материал сократит расходы примерно на треть.

Для собственного производства лучше всего приобрести небольшую стационарную линию, с помощью которой можно делать неавтоклавный газобетон. Обслуживать установку могут 2 человека. При таких силах можно ежесуточно выпускать около 60 м³ отличных блоков. Каждый такой искусственный камень весит примерно 30 кг и заменяет собой около 30 стандартных кирпичей. Газоблок весит в несколько раз легче кирпича, поэтому не требует строительства капитального фундамента и использования грузоподъемной техники. Материал отлично обрабатывается ручными инструментами: пилой, стамеской, сверлом. В наше время газобетон занимает ведущее место среди других строительных материалов.

Похожие статьи

Оставьте ответ

Введите свой комментарий
Введите имя