Домой Теоретические знания Из чего делают шлакоблок

Из чего делают шлакоблок

Шлакобетон, положительные аспекты

Благодаря шлакобетону строятся очень прочные, устойчивые и несгораемые отличные стены. Здания из этого типа бетона будут долговечными, достаточно стойкими, а главное, что стоимость их будет достаточно малой и разумной. Где общая толщина стен из современного шлакобетона зависит от климатических конкретных условий. Стены из этого материала не поддаются гниению, они не будут бояться плесени и появления грибка. Здание будет обладать идеальной тепло сберегающей способностью, то есть в доме будет достаточно тепло и уютно. Этот материал достаточно легкий и отлично поддается обработке, поэтому строительство будет и легким, и достаточно быстрым.

61fe89a50a09c91dc2fffa969de50705.jpg

Шлакобетон является паропроницаемым, благодаря чему стены дома будут иметь отличный воздухообмен, почти такой же, как у деревянного здания. Изготовления данного материала достаточно простое и быстрое, то есть шлакобетон можно изготавливать прямо на стройплощадке. Большим спросом пользуется сейчас монолитный современный шлакобетон. Дом из такого бетона будет иметь замечательные звукоизоляционные свойства, к тому же блоки из шлакобетона достаточно крепкие и долговечные. Для получения такого бетона используется малое количество цемента, то есть если требуется сделать 36 блоков, достаточно будет только одного мешка цемента.

Применение виброусадки при изготовлении шлакоблоков

Еще одной проблемой при изготовлении шлакобетонных блоков в домашних условиях может стать применение виброусадки. В вибрационных станках и столах для производства шлакоблоков используются площадочные двигатели-вибраторы. Найти их бывает трудно, да и цена высокая, поэтому многие народные умельцы применяют подручные средства – двухвальные двигатели от старых стиральных машин.

Пренебрегать виброусадкой нельзя, поскольку без этой процедуры невозможно получить высококачественную продукцию. В плохо уплотненной бетонной массе могут затаиться остатки воздуха, способствующие растрескиванию блоков после сушки.

, полученных без усадки, имеют большие отклонения от необходимых значений. Кроме того, плотность таких блоков довольно низкая, поэтому стены из них потеряют не только прочность, но и стойкость к промерзанию.

При изготовлении шлакобетона часто используют специальные пластифицирующие добавки, позволяющие улучшить технические характеристики готового материала и увеличить прочность всей строительной конструкции, ее морозостойкость и водонепроницаемость.

Немаловажным условием для любого удачного строительства из шлакоблоков является также проведение финишной отделки.

Пример изготовления шлакоблоков своими руками можно посмотреть в видео:

Особенности самостоятельного приготовления раствора

Как отмечалось выше, состав шлакобетона достаточно прост, и его можно приготовить своими руками.

Инструкция по приготовлению раствора несложная, но все же имеет целый ряд особенностей:

  • Вначале нужно подготовить шлак, для этого его необходимо просеять для получения двух фракций: вначале через сетку 40*40 мм, а затем через сетку 5*5 мм. Оптимальное соотношение крупной и мелкой фракций при изготовлении изделий для стен 3:7.

ee83159ba55b6280649587bdf314ff25.jpg

Слишком большие гранулы шлака снижают прочность конструкций, поэтому и нужно просеивание

Совет! Чтобы добиться наивысшей прочности готовых изделий, шлак желательно замочить в воде за несколько часов до применения, это позволит снизить забивание пор цементом и увеличить свойства вяжущего компонента.

  • Далее следует смешать две фракции шлака так, как указано выше, должна получиться равномерная масса.
  • Для снижения стоимости и повышения влагостойкости требуется добавление щелочи. Самый популярный вариант раствора следующий: цемент марки М500 1 часть, известь пушонка гашеная 0,8 части, песок 3 части и смешанный шлак 12 частей. Такие пропорции шлакобетона позволяют добиться оптимального соотношения высоких теплоизоляционных свойств и прочности изделий.

Важно! Применение извести позволяет не только повысить прочность, но сделать раствор гораздо пластичнее, что повышает удобство работы с ним. .

1ffd500bf1c457b3ef467dbd97a8cca9.jpg

Известь стоит немного, но благодаря ей значительно улучшаются свойства раствора

  • Все компоненты тщательнейшим образом перемешиваются. Чем лучше это сделано, тем выше будет прочность конструкций. Если вы не используете бетономешалку, то лучше всего использовать обыкновенные металлические грабли.
  • В последнюю очередь добавляется вода, и состав опять же размешивается до однородной массы.
  • Использовать готовый раствор желательно в течение 60-80 минут.

Как отмечалось выше, при высыхании важно проводить периодическое увлажнение поверхности, чтобы избежать появления трещин на поверхности.

Многие выбирают данный вариант в качестве основного материала для возведения дома

Реклама

Особенности шлакощелочного бетона

Высокие цены на портландцемент привели к поискам более дешевых типов вяжущего компонента. Одной из наиболее интересных находок можно назвать шлакощелочной цемент. История его использования началась в Германии ещё в начале девятнадцатого века, а в современных условиях он применяется на строительных площадках во всём мире. Создание таких цементов стало возможным благодаря установлению вяжущих способностей у соединений щелочных металлов, к которым относятся литий, натрий, калий, рубидий, цезий.

Шлакощелочной цемент – вяжущее высокой прочности, состоящее из молотого шлака и любой щёлочи – жидкого стекла, соды и других.

На базе шлакощелочного цемента получают железобетонные элементы с повышенной устойчивостью к химически агрессивным веществам. При их изготовлении могут быть использованы загрязненные глинистыми включениями наполнители.

Шлакощелочной бетон является незаменимым при возведении массивных объектов. Это связано с тем, что при изготовлении крупных элементов из бетона на портландцементе происходит выделение значительного количества тепла, при этом температура конструкции может достигать 80°С. Если охлаждение бетонного объекта произойдет слишком быстро, то могут образоваться деформационные трещины. Применение шлакощелочного бетона даёт возможность избежать возникновения этой проблемы.

Наиболее широкое применение получил шлакощелочной цемент на базе молотого металлургического шлака и соединений щелочных металлов, у которых преобладающими являются гидросиликаты кальция, а вспомогательными – гидроалюмосиликаты.

Формы для заливки блоков

Чтобы создать готовый блок, используют специальные формы, в которые заливается готовый раствор. Формы изготавливаются из деревянного материала, во внутреннюю часть помещают прямоугольники, чтобы образовались пустоты необходимого размера. На внутреннюю часть формы можно закрепить полиэтиленовую пленку, тогда блоки будет легко вытащить, а их поверхность станет гладкой. Блоки располагают на открытом пространстве, при этом застывание выполняется при воздушной температуре, без применения дополнительного прогревания. Для полной готовности понадобиться почти месяц, так что необходимо набраться терпения.

Применение шлакобетонных блоков в частном строительстве

Шлакоблоки – практичный и одновременно недорогой строительный материал. Он отлично подходит для строительства, как жилого дома, так и различных хозяйственных построек. Например, баня из шлакоблоков строится очень быстро, но получается достаточно теплой.

Эти блоки можно использовать не только для надземной части дома, но и для несущих стен подвала. Этот вид бетонных блоков обладает хорошей несущей способностью и не восприимчив к сырости. При надлежащей гидроизоляции шлакобетонные блоки обеспечивают длительную и надежную эксплуатацию любого здания.

Самый прочный тот шлакоблок, при производстве которого были использованы песок, щебень или галька.

Но строительство из этих блоков имеет ограничение по этажности. Опирание панелей перекрытия на несущие стены из данного материала не приветствуется. Это связано с неоднородностью состава шлакобетона. Поэтому предусматривают, как правило, один этаж.

Пропорции раствора для производства шлакоблоков

Для возведения малоэтажных зданий часто используются шлакоблоки – стеновые камни, получаемые путем прессования бетонного раствора в форме. Они обладают рядом преимуществ, среди которых звуконепроницаемость, хорошая теплоизоляция и невысокая стоимость. Ранее их производили только на заводе, с использованием специального оборудования и пропарочной камеры, теперь же изготовлением можно заняться самостоятельно, для этого достаточно знать пропорции раствора для шлакоблока и иметь виброустановку.

114083a9896f27d19c956332d3175f50.jpg

Оглавление:

  1. Подготовительные работы
  2. Изготовление

Шлакоблоки подходят для возведения производственных зданий, сараев, гаражей, подвалов, мастерских, СТО, также их используют для закладки фундамента, строительства межкомнатных перегородок, прокладки вентиляционных каналов, утепления стен.

Пропорции раствора для шлакоблоков

Для изготовления используются 3 составляющие: вяжущий агент, песок и наполнитель — шлак. В роли связующего вещества могут выступать глина, гипс, известь или цемент

Большое внимание уделяется чистоте наполнителя – в нем должны отсутствовать посторонние примеси, такие как уголь, зола или земля. Состав раствора для шлакоблоков: цемент-песок-шлак в пропорции 1:3:5

Шлакобетон состав и пропорции

154acac1dceb586cfd3ad23c0168e267.pngОпределяет название материала присутствие в его составе топливных шлаков или отходов металлургической промышленности. Крупность зерен шлака составляет от 2,5 мм до 8мм. Так же для лучшего сцепления материалов применяется шлаковая пыль. Зерна отсеиваются при помощи сита. Точно так же просеиваются пылевые массы.

Благодаря легкости и пористости заполнителя конструкция получается легкой и имеет повышенные теплоизоляционные свойства.

Перед добавлением в раствор шлак необходимо смочить водой. Это обусловлено высокой пористостью материала. При сухом шлаке он будет хуже схватываться с бетоном, оставляя поры, заполненные воздухом. Такие изъяны конструкции снизят ее прочность. На смачивание 1м3 шлакового продукта уходит почти 80 л воды. Если шлак увлажнен под дождем дополнительное смачивание не нужно.

Так же в состав шлакобетона входит известь. Она может быт гашеной или не гашеной. Гашеную известь необходимо перед добавлением в раствор разбавить водой до консистенции молока. Масса извести это 1/3 от объема шлаковых продуктов. Для большей прочности в раствор добавляется 2/3 глины. Такой состав дольше набирает прочность, зато его прочностные характеристики увеличиваются.

Вода, применяемая для разбавления смеси, должна быть без органических примесей. Химический состав воды, при недопустимых примесях, может войти в реакцию с другими составляющими, приведя к нежелательным последствиям. Расход воды на 1м3 шлакобетона составляет примерно 200 литров. В это количество входит жидкость, которой разбавляют известь и вода, добавленная в шлак.

Марка цемента определяется работой конструкции и требованиями к ней. Доза цемента в составе раствор составляет 2/3 от объемного веса шлака.

Достоинства бетона на основе шлакощелочного цемента

  • Применение бетона на шлакощелочном цементе позволяет получать конструкции с меньшим количеством капиллярных пор, чем при использовании обычного бетона на портландцементе. Это свойство существенно снижает водопоглощение и повышает морозоустойчивость бетона, что способствует росту эксплуатационных качеств строительной конструкции.
  • Коррозия арматуры в шлакощелочном бетоне протекает значительно медленнее, чем в традиционном материале.
  • Прочность бетона на шлакощелочном вяжущем достигает 130 МПа.
  • Бетонная смесь прекрасно укладывается, а изготовленные элементы хорошо обрабатываются.
  • В первые сутки материал набирает около 30% прочности.
  • Такие бетоны устойчивы к воздействию морской воды и некоторых других агрессивных сред – кислот, хлоридов, сульфатов.

Благодаря возможности управлять свойствами шлакощелочного цемента на разных стадиях структурообразования стало возможным получение вяжущих со специальными свойствами: жаро- и морозостойких, с повышенной коррозионной устойчивостью, безусадочных, с высокой скоростью твердения, тампонажных.

Особенности изготовления шлакобетона

В зависимости от размеров зерен шлак для шлакобетона разделяют на щебень, имеющий фракцию 5-40 мм, и песок с гранулами до 5 мм. Применение шлакового песка повышает такие показатели бетона, как прочность и плотность. Благодаря использованию шлакового щебня получают более лёгкий бетон с высокими теплоизоляционными свойствами, но более низкими прочностными характеристиками.

Для приготовления шлакобетона используют два вида сит: с крупными (40 х 40 мм) и мелкими (5 х 5 мм) ячейками.

  • Для изготовления наружных стен для бетона берут 7 частей крупного и 3 части мелкого шлака.
  • Для внутренних стен пропорция фракций будет несколько иной: 6 частей крупных зёрен и 4 части мелких.

Увеличить прочность шлакобетона можно заменой пятой части самой мелкой фракции на обычный песок и исключением из состава смеси наиболее крупных зёрен шлака.

Для снижения стоимости сооружения из шлакобетона возможно использование в его составе сочетания двух вяжущих компонентов: цемента и глины, цемента и извести. Оптимальные пропорции компонентов вяжущего в шлакобетоне: цемент – не менее 2/3 от объёма вяжущего, известь – не более 1/3.

Добавки глины и извести не только удешевляют строительство, но и делают стены более сухими и тёплыми. Известковый шлакобетон, вяжущее которого состоит из 1/3 извести и 2/3 глины, твердеет гораздо дольше цементного, но в дальнейшем он имеет более высокие прочностные характеристики.

Перед установкой перекрытий со времени сооружения стен из известкового шлакобетона должно пройти не менее трёх месяцев. Такие стены необходимо начинать возводить в начале тёплого периода года, чтобы успеть закончить работы до наступления морозов.

Известь можно не добавлять, но в этом случае смесь не будет обладать достаточной пластичностью и её невозможно будет перемешать до образования однородного цвета массы.

Качество перемешивания оказывает существенное влияние на несущую способность строительных конструкций из шлакобетона.

Последовательность приготовления шлакобетона своими руками аналогична производству традиционного строительного материала:

  • в сухом состоянии смешивают песок, цемент и шлак, который предварительно увлажняют;
  • добавляют глиняное или известковое тесто, этот компонент способствует повышению пластичности смеси;
  • заливают воду.

Марки прочности шлакоблока

Марка прочности шлакобетонных блоков вместе с плотностью – это основные характеристики строительного материала. Для получения высокой несущей способности лучше применять марки М25 или М35, М10 следует использовать лишь в качестве утеплителя, а марки М50 и выше уже подходят для несущих стен.

Состав шлакобетона в соответствии с марками прочности

Марка шлакобетона Материал на 1 м3 шлакобетона, кг/л Объемная масса шлакобетона, кг/м3
цемент М400 известь или глина песок шлак
М10 50/45 50/35 100/60 700/1000 900
М25 100/90 50/35 200/125 700/900 1050
М35 150/135 50/35 300/190 700/800 1200
М50 200/180 50/35 400/250 700/700 1350

Процесс изготовления шлакоблоков своими руками на видео

GD Star Ratingloading…

Шлакобетон и шлакощелочной бетон: состав, использование и преимущества, 4.3 out of 5 based on 10 ratings

Соотношение частей заполнителя

Прочность и теплозащитные свойства шлакобетона во многом зависят от соотношения крупных и мелких частей шлакового заполнителя. При крупном шлаке бетон получается более легким, но менее прочным, при мелком — наоборот, более плотным и более теплопроводным. Для наружных стен оптимальное соотношение мелкого и крупного шлака составляет от до , для внутренних несущих стен, где низкая теплопроводность не нужна, для увеличения их прочности следует увеличить содержание мелкого шлака, причем шлак размером более 10 мм в состав не включается вообще. Для повышения прочности и долговечности добавляется песок: 10…20% общего объема шлака.

Технология производства

Можно рассмотреть описание одной из технологий для производства. Этапы выполнения таковы:

228ac160b69a392a27dbce45827cf5ce.jpg

Технология производства: 1. Приготовить раствор. 2. Залить раствор в форму. 3. Просушить.

  1. Подготовка бетонной смеси.
  2. Производство.
  3. Просушка готовых блоков и складирование.

Подготовка бетонного раствора (пропорции):

  1. Засыпается 4 лопаты гранулированного шлака + 4 лопаты мелкого отсева.
  2. Добавляется 1 лопата цемента.
  3. Все составляющие раствора хорошо перемешиваются.
  4. Добавляется УПД в растворенном виде.
  5. Все заново перемешивается таким образом, чтобы бетон как следует пропитался раствором УПД.

Производство:

  1. В вибрационный станок засыпается бетон.
  2. Устанавливается прижим, включается вибратор.
  3. С вибрацией поднимается станок, готовый шлакоблок остается на площадке.

После окончания всех работ производится просушивание и складирование готового материала.

Раствор без добавки УПД:

  • готовые блоки высыхают на площадке в течение суток. Периодически их надо слегка смачивать, как и любое из цементосодержащих изделий;
  • после этого блоки надо аккуратно перевернуть на боковую грань для подсыхания других граней;
  • в таком положении шлакоблок надо выдерживать еще сутки, потом их выкладывают в штабель для досыхания.

Если используется раствор с УПД, готовые блоки убирать с площадки и складировать их в штабель можно уже через 6-8 часов.

Использование шлакобетона при возведении различных строительных конструкций

6a782c92428e4c1f57632523b5095d78.jpgШлакобетон на сегодняшний день является одним из наиболее дешевых строительных материалов. Из шлакобетона изготавливают не только стены, но и армированные плиты перекрытия. Если весь дом сооружается из облегченных материалов, то для устройства фундамента и пола также возможно использование шлакобетона.

Для возведения стен может быть применена монолитная технология с переставной опалубкой. Но всё большую популярность приобретают готовые стеновые и фундаментные блоки из шлакобетона.

Шлакобетон классифицируется по маркам. Марка 10 применяется в основном для теплоизоляции. Из шлакобетона марок 25 и 35 возводят не несущие конструкции, марка 50 применяется для изготовления армированных перемычек, внутренних и наружных несущих стен.

Главным преимуществом шлакобетона является его меньший удельный вес по сравнению с керамическим или силикатным кирпичом. Это свойство позволяет снизить нагрузку на фундамент и прочие несущие конструкции строения. Большие размерные параметры блоков способствуют сокращению временных и материальных затрат на их укладку. Шлакобетонные блоки удобны для транспортировки.

К недостаткам блоков из шлакобетона можно отнести их медленное твердение. Через месяц после изготовления этот материал приобретает всего половину своей марочной прочности.

Полное соответствие всем заложенным в данной марке характеристикам у шлакобетонных блоков наступает примерно через год после их изготовления.

Стены из шлакобетона гигроскопичны, легко впитывают воду, поэтому у такого сооружения крыша должна иметь свесы не менее 500 мм. Предохранять шлакобетонные элементы от воздействия влаги необходимо уже через 2-3 дня после их производства.

Наиболее высокой теплопроводностью обладает шлакобетон марки 10. Если вы хотите сами приготовить материал с повышенной теплоизоляцией, добавьте в вяжущее вещество известь или гипс.

Виды и преимущества шлакоблоков, размер и кладка

Приступая к строительству, необходимо очень тщательно изучить все плюсы и минусы шлакоблоков, чтобы потом не разочароваться в своем доме. Данное изделие достаточно легкий материал, поэтому его применение позволяет существенно сократить расходы на механизацию строительства и на обустройство фундамента. Обычно для домов из шлакобетона применяют малозаглубленные ленточные фундаменты.

Шлакобетонные блоки могут быть полнотелыми или пустотелыми. Полнотелые имеют хорошие прочностные свойства и чаще всего используются для наружной облицовки или фундаментов.

b8c0f925af3bad210b30bda61e5ac4da.jpegПустотные блоки обеспечивают отличную звуко- и теплоизоляцию стен. Кроме того, пустоты позволяют снизить расход сырья при изготовлении блоков, а, следовательно, себестоимость материала. При этом прочностные характеристики пустотных блоков соответствуют всем необходимым требованиям.

При возведении стен используют блоки с щелевидными сквозными пустотами или монолитные стеновые камни. Для скрепления блоков между собой используют простой цементный раствор. Специфика обуславливает значительную толщину соединительных швов. Кладка по технологии тонких швов при использовании шлакобетонных блоков невозможна.

Формы для шлакоблоков

Для того чтобы изготовить данный строительный материал, на производстве применяют специализированные формы, которые состоят из металла, вибраторов, а также сюда входят и специальные прессы, которые предварительно прессуют смесь из бетона, к примеру, можно вспомнить о .

При этом очень важно знать состав шлакоблока, пропорции также следует соблюдать. .

Что касается особой формы собственного производства (изготовления), то основным элементом является ничто другое, как дерево.

По идее, видов, а также и конструкций таких форм неизведанное множество. В принципе, это самая элементарная емкость, в которую заливается смесь из бетона. Ее целью является задержать формирование изделия до того, как застынет раствор.

Обзор процесса изготовления

Как правильно изготавливать шлакоблочные изделия? Давайте рассмотрим технологию поэтапно, и начнем с обзора необходимого оборудования и материала.

Оборудование и сырье

Для начала процесса выпуска рекомендуется приобрести следующее оборудование:

  1. Вибропресс;
  2. Бетономешалка;
  3. Формы для изделий.

9dc087a4a3d3f6319a58dc7d597498d4.pnga776bf0a10cdcfa8c4d6f3bb363e0d55.png47730fcc6136702d33b4e03671909206.png

Также можно воспользоваться мини-установкой для производства шлакобетонного блока. С ее помощью объем производства может несколько возрасти.

Стационарные линии установок – наиболее мощные и автоматизированные, однако для единичного изготовления шлакоблока, это неоправданные затраты, так как даже б/у оборудование такого типа стоит немало.

61a05e4400c42406a2ca3ba18c18ec6d.jpgСтационарная линия по производству шлакоблока

На заметку! На крупных предприятиях и вовсе применяют конвейерный тип оборудования, позволяющий выпускать до 300 м3 в сутки. Отличается такой комплект полной автоматизацией и крайне высокой ценой.

Вибропресс или станок можно изготовить и своими руками.

c74afef45e0ae4d66a2313450d4f8a88.png13599fb2b2d823ba62ef2849071e1c4e.png4f8e2196d9508b76553af034378e1bc0.png

Приобретая сырье, учитывайте следующее:

  • Не покупайте просроченное сырьё и материалы с сомнительной консистенцией, что, в первую очередь касается цемента. В нем не должно быть комков.
  • Старайтесь подыскать поставщиков, которые смогут предложить вам сразу все необходимое. Это поможет сэкономить на доставке. Дополнительно вам могут сделать существенную скидку за счет объема покупки.

Этапы процесса производства

  1. Первым делом производят замес раствора.
  2. Предварительно необходимо подготовить шлак. Его просеивают, разделяя на 2 фракции: более крупную и мелкую. Мелкой фракции в составе, как правило, должно быть минимум вдвое больше, это поможет увеличить показатели прочности будущих изделий.
  3. Нередко шлак замачивают в воде, что способствует повышению плотности. Также не лишним будет добавить щелочь, которая снизит уровень водопоглощения.
  4. Первыми смешиваются две фракции шлака, далее добавляются оставшиеся компоненты.
  5. После получения однородной консистенции, можно приступать к формовке.
  6. Обработка смеси при помощи вибропресса будет способствовать лучшему уплотнению бетона, что также повысит значение прочности будущего материала.
  7. После частичного застывания, блок можно изъять из формы.
  8. Последним этапом станет сушка изделий.

bc186c2812ae297ff43410aa9a3334f0.pngb0f35ee0eaa50da553cd01f10a302e1a.png8a471aeeabcd880e2a0854a83d8d22ce.png

Стоит ли самостоятельно изготавливать шлакоблок?

Давайте будем анализировать:

  • Заводской шлакоблок, как правило, имеет лучшую геометрию, так как резка его осуществляется в автоматическом режиме при помощи резательного комплекса. Как следствие, кладка будет более тонкослойной, а, значит, и теплоэффективность строения будет выше.
  • Блоки, изготовленные своими руками, имеют весьма сомнительное качество, ведь свойства таких изделий никем не проверяются, а процесс производства контролируется только лишь самим застройщиком.
  • Изделия заводского производства, как правило, проходят проверку, после которой выдается сертификат качества, подтверждающий соответствие продукции всем установленным стандартам.
  • Домашний выпуск отнимет немало времени и сил. Процесс — трудоемкий.

Пример протокола испытаний на блок

Обратите внимание! Единственным достоинством самостоятельного выпуска является существенная экономия, но только в том случае, если вам удалось приобрести сырье и оборудование по приемлемой цене. Более того, никто не застрахован от изготовления бракованных изделий, в особенности на начальных этапах освоения технологии

А это – дополнительные расходы. Именно поэтому предварительно нужно внимательно взвесить все «за» и «против».

Производство шлакоблока своими руками

Когда-то такой вид строительного материала изготавливался только при помощи специального оборудования, и камеры для пропаривания, самостоятельное производство считалось невозможным. Теперь можно самостоятельно изготавливать шлакоблоки, используя вибростанок, и необходимые компоненты. Также для выполнения работ понадобиться наличие ровной площади, и возможность подключения к электрической сети. Чтобы самостоятельно изготовить шлакоблоки, понадобится вода, наполнитель, цемент, и пластификатор. Цемента используют в зависимости от марки, наполнителем могут служить различные материалы, шлак, песок, опилки, керамзит или другие компоненты. Основным компонентом при изготовлении является цемент, к нему добавляют остальное сырье, и воду.

Обычно при производстве используется портландцемент 400 марки, при использовании другого вида цемента, отличаются пропорции. Если используют марку ниже, то увеличивают количество добавляемого материала на 15%, тогда можно добиться высокого качества раствора. В качестве наполнителя также можно использовать различные строительные отходы, и другие материалы. Выбор всех компонентов зависит от необходимой себестоимости, и качества шлакоблока. Добавление пластификатора не является обязательным, но необходимо помнить, что он улучшает качества материала.

Такая добавка помогает увеличить показатель морозоустойчивости, и влагоустойчивости, повышает прочность материала, ускоряет процесс застывания. Благодаря быстрому застыванию, быстро освобождается площадь, и можно приступать к изготовлению следующей партии, что помогает повысить производительность. Для изготовления одного элемента добавляют всего 5 грамм пластификатора.

Характеристики из изготовление шлакобетона

В основе шлакобетона лежат такие вяжущие составляющие, как гипс, цемент, известь или глина, а прослойками служат различные виды шлака – каменноугольный или антрацитовый. Необходимо учитывать качество шлака, ибо, чем больше в нем содержится несгоревших частиц угля (что можно определить по его темному цвету), тем огнеопаснее становится он в качестве наполнителя, и тем больше требуется использовать разнообразных вяжущих материалов.

Для удаления вредоносных примесей используют несколько способов. Одним из самых распространенных является преднамеренное сохранение приобретенного шлака на стройплощадке на весь зимний период, предварительно разложив его по кучам высотой около двух метров. За зиму шлак размокает, внутри него происходит гашение извести, а примеси, представлявшие угрозу, вымываются и уходят в землю. Чтобы ускорить процесс очистки, шлак можно просеять или дополнительно полить водой, пока он не достигнет требуемого предела чистоты.

Прочность и долговечность шлакобетону обеспечивает специальный гранулометрический состав. Чтобы его добиться, массу просеивают несколько раз, используя разные сита: на первом этапе ячейки имеют диаметр 40 мм, затем 5 мм и, наконец, 1 мм. Шлак с гранулами боле пяти миллиметров считается крупным, а прошедший сито в один миллиметр – мелким.

От состава гранул зависит не только прочность, но и теплопроводность шлакобетона. Чем крупнее частицы, тем теплее получается конечный продукт, но такой материал будет менее прочным, нежели с мелкими гранулами. Шлакобетон различной прочности используют для разных построек и типов стен. Внутренние стены коттеджей чаще всего делают из бетона с мелкими гранулами, так как его теплопроводные свойства не играют такой же существенной роли, как способность распределять массу всей постройки между несущими стенами. Для внешних, ограждающих конструкций целесообразно использовать шлакобетон с крупными частицами. Иногда происходит смешивание частиц, чтобы и увеличить прочность, и не потерять теплоизоляцию стен дома. Для увеличения прочности как снаружи, так и изнутри в мелкий шлак частично примешивается песок.

Из чего делают шлакоблок

Если говорить о том составе, из которого изготавливается шлакоблок, то на ум приходит только одно слово, это, естественно, шлак. Его применяют в качестве заполнителя.

В основном, всегда используется брус, потому, как это весьма дешевый и практичный материал. Более того, бесплатный строительный материал. Это может быть и отход от заводов металлургического направления (кокс), и отходы, которые остаются после того, как сожгут уголь, и раздробленный кирпич, причем старый, и даже простые опилки от дерева. Ведь дерево активно используется в изоляции.

И не смотря на все вышеперечисленное, шлакоблок получается более качественным тогда, когда при его изготовлении, заполнителем служит непосредственно, керамзит. Помимо всего этого, составляющими смеси служат простые элементы классического направления, а именно:

  • песок,
  • цемент и,
  • конечно же, вода.

Бывают такие случаи, когда просто необходима в дополнение ко всему, прочность. И тогда, в смесь добавляется пластификатор, предназначенный для бетона. Причем добавка может быть самая разная.

Пропорции состава для изготовления шлакоблока

При изготовлении шлакоблока, используют шлак разного размера, он включает в себя различные фракции, это придает материалу хорошую прочность, и повышает тепловые свойства. Чтобы шлак хорошо взаимодействовал с цементом, его необходимо просеять, и смочить водой. Кроме шлака допускается добавление битого кирпича, гравия, гипса, золы или других материалов. Чтобы сэкономить цемент, можно добавить известь, от этого качество материала не ухудшится.

Смеси для шлакоблока могут приготавливаться различными способами, они отличаются пропорциями.

Состав № 1

Для приготовления необходимо взять 7 частей шлака, 3 цемента 400 марки, 2 песка, 2 части воды. Воду добавляют столько, чтобы получить раствор нужной консистенции. Все компоненты тщательно перемешивают до однородности, а затем приступают к заполнению форм. При использовании раствора с УПД, готовый материал можно складывать спустя 8 часов.

Состав № 2

Необходимо взять 9 частей шлака после обработки металла, его можно приобрести на металлургических заводах, 1 часть бетона. Воды добавляют такое количество, равное половине части цемента.

Состав № 3

В этом случае берут мелкий отсев, и граншлак в равном количестве, по 4 части. Одну долю цемента, и количество воды, которое равняется половине состава. Все компоненты необходимо тщательно перемешивать до однородности, чтобы не было комков, а затем залить в формы. При самостоятельном производстве, можно добавлять такие компоненты, как песок, керамзит, опилки, щебенка, и другие.

Преимущества шлакобетона и шлакоблоков

К преимуществам этого строительного материала относятся:

  • относительно невысокая цена;
  • небольшой вес шлакобетона – позволяет уменьшить расчетную нагрузку на фундамент и несущие элементы;
  • большой размер блоков – увеличивает скорость строительства, снижает расходы, уменьшает сроки строительства, а также позволяет удобно транспортировать блоки;
  • несложная технология кладки – можно выполнить ее самостоятельно;
  • достаточно широкий выбор состава наполнителя для смеси – дает возможность подобрать свой собственный, подходящий по характеристикам материал;
  • долгий срок службы – по нормативам время эксплуатации около 100 лет;
  • экономия на штукатурке или облицовке при применении декоративного шлакоблока;
  • высокие звукоизоляционные свойства.

Оставьте ответ

Введите свой комментарий
Введите имя