Домой Практические навыки Как самому сделать фундаментные блоки

Как самому сделать фундаментные блоки

Как заливать бетон

Заполнение опалубки проводится по частям. Сперва раствором аккуратно заполняйте около трети необходимого объема, при этом бетон нужно хорошо размешивать и ровнять мастерком

Особенное внимание уделяйте раствору по углам. При добавлении следующих порций бетона надо постоянно его разравнивать, протыкать вглубь, чтобы удалить попавший внутрь воздух и уплотнить состав

В заключение требуется выровнять верхний слой.

После окончательного заполнения опалубки на торцах блоков постарайтесь сделать вертикальные бороздки. Для этого используются металлические уголки — прижмите их руками к торцевым стенам опалубки и по всей высоте проткните бетонную массу. При установке блоков на предназначенное им место бороздки будут заполняться раствором, а это поможет блокам лучше сцепляться между собой.

Опалубку после заполнения бетоном оставляют на пару дней. На третий день опалубку можно снять, а вынутый блок оставить для просушивания еще на 4 недели, чтобы он набрал подходящую для строительства прочность. Просушку блоков осуществляйте в естественных условиях, накрыв их рубероидом или поместив под тент. В течение первых нескольких дней после того, как вы изготовили блоки своими руками, надо сбрызгивать водой полученные изделия, чтобы они не потрескались.

Чтобы ускорить производственный процесс и за одно и то же время получать больше блоков, опалубок стараются соорудить несколько.

Блоки своими руками можно изготовить не только фундаментные, но и стеновые, только для опалубки выбирать надо немного другие размеры. Изготовленные своими руками блоки ФБС можно использовать и для постройки гаража или бани, и для стен жилого дома.

Не заходя в долину смерти

dd4b653feefa9eaba5551195b4851c0f.jpgУ бизнесменов, которые только начинают свое дело, есть период становления. С легкой руки американских бизнес-ангелов это непростое время назвали «долиной смерти», поскольку многие начинающие предприниматели далеко не сразу выходят на линию устойчивого развития и самоокупаемости и стартап на данном этапе рискует элементарно «схлопнуться». Между тем, форумы, посвященные производству фундаментных блоков, показывают, что точка безубыточности зачастую проходится за 2, максимум 3 месяца.

«Вложили с братом 450 тысяч рублей и начали виброформирование ФБС 9.6.6. Окупились за 80 дней, и это притом, что себя не обделяли, начисляя каждому по 35 тысяч в месяц», – пишет форумчанин @макс96.

В подробностях это выглядит так: виброформа ФБС 5 производства ООО «Металлист» стоит 87 800 рублей, бетоносмеситель СПД-250 имеет ценник 115 000 рублей, концевую подвесную балку г/п 2,0 т можно купить за сумму от 35 до 100 тысяч рублей. Итого на оборудование приходится более половины стартового капитала – порядка 240-300 тысяч рублей.

Остальные деньги – от 150 до 200 тысяч – потребуются для аренды помещения, для закупки цемента, щебенки, песка и для других сопутствующих трат. При этом средняя рыночная стоимость, к примеру, блока ФБС 9.6.6 составляет примерно 1000 рублей (при 30% рентабельности). Это означает, что предприниматель, который производит в смену 35 блоков, будет иметь доход около 10 000 рублей в день, и с учетом непредвиденных расходов его стартовый капитал действительно должен окупиться за два-три месяца.

Резюмируя, скажем, что хотя все приведенные здесь расчеты имеют приблизительный характер и не учитывают определенные финансовые нюансы, тем не менее они демонстрируют очевидный тренд на эффективность малого бизнеса в этой сфере. Вот и получается, что производство фундаментных блоков может стать фундаментом финансового благополучия предпринимателя.

Александр Ситников, специально для Equipnet.ru

Особенности строительства фундамента из блоков ФБС

Блочный фундамент лучше всего возводить на скалистом или песчаном грунте. На таких территориях зачастую сооружают основания ленточного типа. Если почва, на которой запланировано строительство дома зыбкая, то монтаж блоков совершают по такому принципу: через каждых 2 ряда укладывают пояс из арматуры, кроме того, укрепление делают на дне ямы под фундамент. Также, необходимо сделать подушку из песка и гравия перед началом работ. Для этого первым слоем 15 см насыпают песок, смачивают его водой, и засыпают гравий на уровень 10 см. В конце также формируют песчаный слой и утрамбовывают.

На грунтах, характеризующихся плотностью и стабильностью, есть возможность сооружать основание прерывистого типа. Такой метод укладки дает возможность уменьшить количество требуемых блоков, и соответственно, снизит затраты. Данный способ формирования фундамента отличается тем, что между блоками остаются промежутки, который в последствие засыпают грунтом и трамбуют.

Важно! Фундамент такого типа допустимо возводить на почве, которая имеет хорошую механику выдержки нагрузки, оказываемой построенным зданием. . Прежде чем начать укладку фундамента, нужно сделать расчеты

Расстояние между блоками при прерывистом типе укладки не должно быть больше 70 см. такое основание подходит для домов малых размеров, не более 2-х этажей, построенных из пустотелых материалов.

Прежде чем начать укладку фундамента, нужно сделать расчеты. Расстояние между блоками при прерывистом типе укладки не должно быть больше 70 см. такое основание подходит для домов малых размеров, не более 2-х этажей, построенных из пустотелых материалов.

На зыбких грунтах для укладки первого ряда применяют особые блоки-подушки, ширина которых больше, нежели у ФБС. Это позволяет увеличить основание фундамента под дом. Затем на основу укладывают бетонные блоки, таким образом, чтобы швы между изделиями попадали на блоки первого ряда.

b7f6521e59cb9e5a5c7e84f81f559dcd.jpgСтроители настаивают на покупке блоков с большей длиной, мотивирую это тем, что в процессе укладки материала получится меньшее количество швов. Это в свою очередь обеспечит надежность и прочность конструкции.

Чаще всего для закладки фундамента приобретают ФБМ, имеющие высоту 580 мм, что объясняется удобством их использования. Чем ниже степень несущей способности почвы, тем габаритнее должны быть блоки. На глинистых грунтах возводят фундаменты их железобетонных блоков с параметрами ФБС 24-6-6, на песчаных грунтах – 12-6-6, они короче предыдущих. Оптимальное количество блоков на длину одной стены 4 — 5 штук, с учетом этого подбирают длину фундаментных стеновых изделий.

Примечание. Степень прочности ФБС позволяет возводит более толстые стены, нежели . Стена может выходить за пределы основания на 6 см с каждой стороны или 10 см с одной.

Технические характеристики блоков фундаментных ФБС. Маркировка и размеры

При осуществлении фундаментных мероприятий могут использоваться различные плиты с присущими им техническими параметрами. Однако всю бетонную продукцию, независимо от класса и прочностных параметров, объединяют важные качественные параметры – высокая надежность и способность выдерживать огромные нагрузки, а выбор конкретного вида ФБС зависит от предполагаемой величины нагрузки, предназначения будущего строения и гидрогеологических условий.

Технические характеристики ФБС:

  • прочность — 100 -110 кг/см;
  • класс бетона по прочности на сжатие — В12,5(М150);
  • марка по водонепроницаемости — W2, по морозостойкости -F200;
  • плотность плит — 2400 кг/м3.

В целях дополнительного повышения прочности изделия нередко усиливаются арматурой. Подобные процедуры позволяют ФБС выдерживать колоссальные нагрузки.

a1a12dc4bdf6ab04d98bce8dcd0bd120.jpg
пример фундамента из блоков ФБС
999ce095864021044fe8fb71127b7537.jpg
ФБС блоки фундаментные
a8b12c99621037b58203d76a25cf6111.jpg
таблица размеров фундаментных блоков ФБС
365ca74fec1e13b7d3cfe2a32315c52e.jpg
гидроизоляция

С учетом размеров фундаментных блоков и несущей способности плиты дифференцируются на разные категории и обладают своей маркировкой, с помощью которой любой, даже непрофессиональный строитель может узнать класс бетонного изделия.

Цифровые обозначения в названиях помогают расшифровать размеры фундаментных блоков, указанные в дециметрах. Абсолютно все изделия производятся согласно общепринятым нормам и техническим условиям для типовых конструкций сборного типа. Типовые параметры позволяют подобрать подходящую плиту для абсолютно любого фундамента, минуя дополнительную подгонку.

Стандартный фундаментный блок имеет следующие размеры – 60 см х 30 — 60 см.

Впрочем, длина может варьироваться в пределах 60 см – 240 см. Считается, что такой стеновой блок обозначается ФБС 24-6-6.

Поскольку фундаментные плиты предназначены для перераспределения механических нагрузок на основание, то выбор размеров напрямую зависит от общей величины предполагаемой нагрузки вышележащего объекта и определяется исключительно на основании расчетов. При этом хочется отметить, что соображения экономии здесь совершенно не уместны, ведь в случае выбора фундаментного блока меньшего размера Вы рискуете серьезно помешать нормальной эксплуатации здания.

c887493b0e16b6dc6ea30eabe6e0ae28.jpg

Следует отметить еще тот факт, что разные заводы-производители могут заявлять разные цены на готовые изделия одинаковых размеров. Это вполне объяснимо особенностями технологии изготовления, в частности различными методами сушки блочных изделий. Если возведение объекта должно быть выполнено в сжатые сроки, то ФБС изготавливаются с использованием ускоренной сушки, так называемого пропаривания. Цена на подобные изделия, конечно, значительно превышает средний ценовой уровень.

Как подготовить раствор для заливки

Раствор для получения бетона нетрудно приготовить самостоятельно. Для этого подготовьте все компоненты в сухом виде в следующих пропорциях: 1 часть цемента, 4 — щебня, 2 — песка. Добавьте воды и все перемешайте. Воду следует подбавлять небольшими порциями, тщательно перемешивая каждую с составом, и так до тех пор, пока смесь не будет пластичной и вязкой. Чтобы определить, готов ли бетон, обычно поступают так: раствор набирают в горсть и сжимают покрепче. Готовая смесь при раскрывании ладони не будет разваливаться на ней или оставлять грязные следы. Когда бетон готов, можно заливать его в опалубку.

Что хорошо комбинатам невыгодно малому бизнесу

Именно так можно перефразировать известную поговорку о немцах и русских, если экстраполировать ее на нашу тематику. Подразумеваются два кардинально разных способа изготовления фундаментных блоков:

  • заливка форм товарным бетоном с последующей пропаркой;
  • вибропрессование полусухой смеси в .

Для первого метода характерна более высокая энергоемкость, связанная с необходимостью использования подъемных механизмов, рельсовых тележек для транспортировки в пропарочные камеры и непосредственно самих парогенераторов. При огромных промышленных объемах выпуска и когда предприятие при этом изготовляет сразу несколько видов ЖБИ, такая система производства себя оправдывает, в том числе за счет высокого уровня механизации и автоматизации.

«Однако для малого бизнеса, который формует, к примеру, только фундаментные блоки или колодезные кольца, целесообразно применять полусухие смеси и виброформы, – рассказывает технолог со стажем Иван Коромыслов. – Формовку в этом случае можно делать на полу и распалубку осуществлять сразу же. Это уже давно «обкатанный» процесс и не сулит неожиданностей. Из нюансов я бы отметил требования к полу. Он должен гасить колебания. Хотя, в принципе, подойдет любая ровная и твердая поверхность».

Фундаментные блоки и их виды

Изготавливаются такие блоки из тяжелого бетона, реже — на основе силикатного или керамзитобетона. Плотность данного строительного материала составляет от 1800 кг на кубический метр и более, а в торцах имеются специальные пазы для заливки цементного раствора. Выпускают их на данный момент в трех основных видах:

  1. Сплошные — материал, наиболее распространенный для устройства подвалов и цоколей. Хорошо передает нагрузку на основание.
  2. Пустотные — имеют хорошие тепло- и звукоизоляционные свойства. Их меньшая масса позволяет сократить затраты на транспортировку и монтаж блоков.
  3. Сплошные с вырезами — удобны при устройстве коммуникаций. Кабели и трубы легко проходят через специальные вырезы в блоках.

Отличаются не только конструкции, но и размеры фундаментных блоков. Высота их обычно 30 или 60 см, длина — 90, 120 и т. д., ширина — 30, 40, 50 и т. д. Точные размеры указываются при маркировке изделий.

7d192d6de4b8c84c5c1a3448e66a0a61.jpg

Цена

Стоимость ФБС напрямую зависти от габаритов изделия. Доборные блоки небольших размеров стоят около 500 рублей, а тяжеловесные – в пределах 4000 рублей. Блоки, изготовленные при помощи быстрой распалубки, стоят меньше, нежели те, которых отливают в специальных формах. Кроме того, цена ФБС пропаренных выше, чем у изделий, которые подвергаются естественному процессу сушки.

Как уже упоминалось в самом начале, данная технология производства, никоим образом не влияет на качество готового продукта. В данном случае покупатель платит за скорость изготовления заказа. Но, профессионалы утверждают, что блоки, которые набирают силу и прочность за срок 28 суток, имеют лучшие технические характеристики.

9 лучших строительных и мебельных магазинов!

  • Parket-sale.ru- Огромный ассортимент ламината, паркета, линолеума, ковролина и сопутствующих материалов!
  • Akson.ru- это интернет-гипермаркет строительных и отделочных материалов!
  • homex.ru- HomeX.ru предлагает большой выбор качественных отделочных, материалов, света и сантехники от лучших производителей с быстрой доставкой по Москве и России.
  •  Instrumtorg.ru – это интернет – магазин строительного, автомобильного, крепежного, режущего и другого инструмента, необходимого каждому мастеру.
  • Qpstol.ru — «Купистол» стремится предоставить лучший сервис своим клиентам. 5 звёзд на ЯндексМаркет.
  • Lifemebel.ru-  гипермаркет мебели с оборотом более 50 000 000 в месяц!
  • Ezakaz.ru- Представленная на сайте мебель изготавливается на собственной фабрике в Москве, а так же проверенными производителями из Китая, Индонезии, Малайзии и Тайваня.»
  • — – крупнейший интернет-магазин по продаже мебели, светильников, интерьерного декора и других товаров для красивого и уютного дома.

Повышение качества строительных блоков

77bdc4365ba15a7fc19d9c0dfaad1d09.jpg

Чтобы улучшенить физические и функциональные характеристики фундаментных блоков, в бетонный раствор добавляются различные пластификаторы.

Они позволяют получить продукцию более высокой прочности и надежности, а также продлить срок службы готовых изделий.

Благодаря дополнительным элементам повышается устойчивость блоков к механическим воздействиям, улучшаются морозостойкость и влагоустойчивость материала.

Он лучше переносит перепады температур, а значит строительная конструкция получится более надежной.

Следует отметить, что фундаментные блоки не теряют со временем своих эксплуатационных качеств. Это позволяет использовать их в строительстве повторно.

Технология изготовления

Блоки ФБС изготавливают строго в соответствии с ГОСТом на специализированных предприятиях из:

  • тяжелого бетона со средней плотностью 2400 кг/м³;
  • керамзитобетона (1800 кг/м³);
  • силикатного бетона (2000 кг/м³).

Для первых двух материалов нормируемый класс по прочности на сжатие составляет В7,5, для последнего — В15. При изготовлении используют цемент марки не ниже М100 (многие производители предпочитают М200).

Для изготовления блоков ФБС используют специальные разборные металлические формы.

181b8a564b955a93fb6ea7c75f5a2db3.jpg

Технологический процесс выглядит следующим образом:

  • Перед заливкой бетона все стенки смазывают специальным составом (для предотвращения прилипания раствора к форме).
  • Затем эту емкость заполняют готовым раствором.
  • Далее при помощи погружных вибраторов бетон уплотняют.
  • В еще не застывший раствор устанавливают металлические транспортировочные петли.
  • После того, как бетон наберет первичную прочность, форму разбирают и оставляют изготовленный блок для окончательной просушки.

Для информации! При изготовлении блоков ФБС не применяют внутреннее армирование. Отсюда и название: сплошной, то есть блок состоит из монолитного бетона без усиления дополнительными металлическими элементами.

Современные технологии позволяют ускорить производство блоков ФБС без потери качества и надежности выпускаемых изделий. В настоящее время на специализированных предприятиях применяют автоматизированные универсальные установки по формовке и виброуплотнению блоков. Для изготовления блоков используют специальный (так называемый полусухой) бетонный раствор (на основе цемента М200).

8beafe361fb187ff0d490cc087505032.jpg

Процесс изготовления фундамента из блоков ФБС

Если позволяют характеристики грунта, то можно возвести основание только из блоков ФБС.

dad1ca6c5ccc5585cd82c66642636cbf.jpg

Однако наиболее широкое распространение получили так называемые сборно-монолитные фундаменты. Принципиальным отличием таких оснований от обычных монолитных ленточных фундаментов является то, что бетонирование необходимо производить только при обустройстве верхнего и нижнего армопоясов. Приводим краткую поэтапную инструкцию по изготовлению блочно-монолитного фундамента:

  • Прежде всего, производим разметку и рытье траншеи (по аналогии со стандартным ленточным основанием).
  • На дно траншеи засыпаем слой песка (толщиной 10÷20 см) и тщательно трамбуем с помощью виброплиты.
  • Затем насыпаем такой же слой щебня и также тщательно утрамбовываем.

На заметку! На глинистых почвах в качестве подсыпки используют так называемую гарцовку (смесь песка, гравия и цемента), которая при непосредственном контакте с водой становится тверже окружающего грунта и защищает нижнюю поверхность основания.

  • Обустраиваем невысокую опалубку для нижнего армопояса.
  • Укладываем в нее плотный полиэтилен (для предотвращения быстрого удаления влаги).
  • Монтируем двухярусный армирующий каркас (нижний слой – рабочий, верхний – конструкционный).

06b66904dfc0dae52d196321ad85b65a.jpg

  • Заливаем бетонный раствор.
  • По достижению 20% прочности «подбетонки» (это приблизительно через сутки после заливки раствора) приступаем к монтажу блоков ФБС с помощью подъемного крана. Кладку начинаем с углов основания (технология аналогична кирпичной) и производим ее на песчано-цементный раствор, которым необходимо также заполнить вертикальные полости между изделиями. Второй и последующие слои делаем «вразбежку» с перекрытием блоков.

e3c6887c6d7b391d22579c01e8dcad50.jpg

Важно! Правильность установки каждого блока контролируем (по вертикали и горизонтали) при помощи уровня. . После окончания укладки изделий обустраиваем опалубку для верхнего армопояса.
Монтируем внутри ее армирующий каркас и заливаем все бетонным раствором.

  • После окончания укладки изделий обустраиваем опалубку для верхнего армопояса.
  • Монтируем внутри ее армирующий каркас и заливаем все бетонным раствором.

37ab0d59490903d030f864c3adfd3a81.jpg

Для информации! Верхний армирующий пояс выполняет несколько основных функций: выравнивает неровности, которые могут возникнуть при установке блоков; равномерно распределяет нагрузки на всю ленту фундамента и увеличивает прочность всего основания.

  • Частично расшиваем наружные кладочные швы и заполняем их специальной смесью (с гидроизолирующей добавкой).
  • Выполняем все необходимые работы по гидроизоляции фундамента.

90e044e4d84677b16b7e27cc5e940dc5.jpg

  • И только после этого производим засыпку траншеи.

Укладка

Существует мнение, что пустотелые стеновые блоки использовать для закладки фундамента нельзя. На самом деле наличие пустот не делает изделия более уязвимыми к воде, если опора дома грамотно защищена от сырости.

В целом блочный фундамент собирается практически так же, как и стены из этого материала. Последовательность при ручной укладке следующая:

  1. Вначале формируется армировочный пояс — монолитная лента с арматурой, которая будет защищать фундамент от разрыва.
  2. На пояс своими руками укладываются фундаментные блоки. Их следует перевязывать, как кирпичную кладку. Швы должны быть цельные, плотные, без пустот и щелей. Если используются пескоцементные изделия с полостями, то их следует класть пустотами вниз.
  3. Сверху фундамент скрепляется еще одним армопоясом.
  4. Боковые поверхности следует тщательно обработать гидроизоляцией, так как самодельные блоки для фундамента обычно отличаются высокой пористостью и легко пропускают влагу.

Используя эти же формы, можно создавать пустотелые стеновые блоки, используя более легкие пескоцементные смеси с добавлением шлака или керамзита.

c08f8be28908d5691df14f84536636a3.jpg

Таким образом, одно оборудование поможет и заложить фундамент из блоков, и выгнать стены.

Только нельзя забывать, что фундаментные блоки нельзя делать с добавлением пористых материалов, таких как керамзит или шлак, так как это делает их более уязвимыми для влаги.

Важно помнить, что сделанный своими руками фундаментный блок часто отличается от монолита или заводских ФБС более низкой плотностью, что делает их менее стойкими к замораживанию в сыром, увлажненном состоянии. . Поэтому желательно фундамент из блоков, как и стены, защитить от сырости и от морозов

Поэтому желательно фундамент из блоков, как и стены, защитить от сырости и от морозов.

При ручной выработке этих элементов можно добавлять раствор дополнительные примеси, обеспечивающие защиту от влаги.

Смотрите нашу видео-подборку по созданию основания из ФБС:

19f50b26859af8361ef959ac70d4b56f.jpg04753dc4e72edfa39a0e339943b38bdf.png1a7bd85005f23aacb3dd64c0a8e16109.jpg04753dc4e72edfa39a0e339943b38bdf.png

ФБС технические характеристики

Согласно регламенту ГОСТа бетонные блоки производят таких размеров:

  • Длина – 1 м 18 см, 2 м 38 см;
  • Длина доборных изделий 88 см;
  • Ширина – 30 см, 40 см, 50 см и 60 см;
  • Высота – 28 см, 58 см.

Длина малогабаритных блоков составляет 40 см, размеры – 60 см х 60 см х 60 см. По форме, ФБС – это прямоугольный параллелепипед, у которого есть углубления с боковых сторон для обеспечения плотности кладки. Эти пазухи в процессе укладки стен или фундамента дома, наполняют цементным раствором.

В качестве материала для производства блоков ФБС используют силикатный бетон (класс плотности 2000 кг/м³) или керамзитовым составом (класс плотности 1800 кг/м³) бетона.

Класс прочности бетонного раствора должен составлять:

  • В 7,5 для марки М 100;
  • В 12,5 для марки М 150;
  • для полновесного бетона – В 3,5 для марки М 50, В 15 для марки М 200.

Морозоустойчивость ФБС должна быть на уровне 50 циклов, а водоустойчивость на уровне W 2. Буквенные обозначения на бетонных изделиях указывают на тип цемента:

  • Т – тяжеловесный материал;
  • П – (имеет поры);
  • С – силикат.

Примечание. Для наглядности рассмотрим пример: ФБС-24-4-6 П – блок их бетона с габаритами 2380 х 400 580 мм, изготовлен из керамзита.

Учитывая большие габариты блоков, а также их увесистость, в среднем масса составляет 260 кг, при сооружении фундамента для дома, необходимо пользоваться услугами специальной техники. Для строительства жилых домов, применяют ФБС, имеющие толщину 600 мм, масса которых составляет 1960 кг.

Примечание. Прежде чем приобрести бетонные блоки проверьте товар на соответствие заявленному весу и размерам.

Если показатели указывают в сторону уменьшения веса, а на маркировке стоит буква Т – это означает, что вам предлагают пустотелые блоки с низким уровнем прочности.

Также, можно обезопасить себя, попросив продавца предоставить сертификаты качества товара. Специалисты советуют покупать ФБС у проверенных производителей. Очень часто, самопальный способ изготовления не может гарантировать качественного результата на выходе. Причиной тому служит нарушение технологического процесса и применение некачественных материалов.

Изготовление ФБС

Фундаментные стеновые блоки при изготовлении оснащают монтажными стропами, которые монтируют в верхней части изделия. Для создания петель применяют арматуру из горячекатаной стали или профиль с изменяющимся по всей длине сечением. Если есть потребность, то можно оформить заказ на блоки без стропов, что тоже допустимо стандартом.

ФБС производят с возможностью осуществления отделки поверхности, а также без нее. Это в полной мере зависит от типа материала. Чтобы у мастера была возможность произвести отделочные работы, бетонное изделие должно иметь гладкую, ровную поверхность, без дефектов в виде сколов. Могут быть неглубокие трещины до 0,1 мм у тяжеловесного и силикатного , и в пределах 0,2 мм у керамзитного материала.

Размеры и маркировка блоков ФБС

По длине блоки ФБС выпускают трех размеров: 880, 1180 и 2380 мм (причем допустимое отклонение от ГОСТ-овской величины не должно превышать ±13 мм). Ширина составляет 300, 400, 500 или 600 мм (±8 мм). Наиболее часто используют блоки высотой 580 мм (±8 мм), и только ФБС длиной 1180 мм выпускают еще и с высотой 280 мм.

Маркировка блока состоит из буквенной аббревиатуры (ФБС), затем указывают геометрические размеры (округленные до целых величин в дециметрах), разделенные точкой. Далее следует тире и буквенное обозначение примененного при изготовлении бетона (Т – тяжелый, П – на пористых заполнителях, С – плотный силикатный).

Например, если на боковую (или торцевую) поверхность на заводе нанесена маркировка ФБС12.6.6-Т, это означает, что перед вами блок ФБС длиной 1180 мм, шириной 600 мм и высотой 580 мм. Для его изготовления был применен тяжелый бетон. Соответственно для ФБС24.3.6-Т: длина составляет 2380 мм, ширина – 300 мм, высота – 580 мм.

ad314ef72323c551020fd00d74761420.jpg

Формы для производства фундаментных блоков ФБС ФБП

Стационарная форма (под уплотнение глубинными вибраторами): Цена, руб.
Металлоформа ФБС 24.3.6 (2 изделия) 73 700
Металлоформа ФБС 24.4.6 (2 изделия) 79 000
Металлоформа ФБС 24.5.6 (2 изделия) 84 700
Металлоформа ФБС 24.6.6 (2 изделия) 88 000
Форма под уплотнение на вибростоле (усиленная переносимая с изделиями): Цена, руб.
Металлоформа ФБС 24.3.6 (2 изделия) 110 800
Металлоформа ФБС 24.4.6 (2 изделия) 116 900
Металлоформа ФБС 24.5.6 (2 изделия) 122 400
Металлоформа ФБС 24.6.6 (2 изделия) 126 380
Металлоформа ФБС 12.4.6 (2 изделия) 93 400
Металлоформа ФБС 12.5.6 (2 изделия) 99 100
Металлоформа ФБС 12.6.6 (2 изделия) 101 530
Металлоформа ФБС 9.3.6 (4 изделия) 99 180
Металлоформа ФБС 9.4.6 (4 изделия) 109 000
Металлоформа ФБС 9.5.6 (4 изделия) 115 000
Металлоформа ФБС 9.6.6 (4 изделия) 119 700
Металлоформа ФБП 24.4.6 (2 изделия) 126 400
Металлоформа ФБП 24.5.6 (2 изделия) 134 800
Металлоформа ФБП 24.6.6 (2 изделия) 137 300
Металлоформы для фундаментных блоков разборные (без выдержки в форме) разборные, универсальные. Цена, руб.
Металлоформа разборная под блок ФБС 24.3.6 (1 изделие) 39 000
Металлоформа разборная под блок ФБС 24.4.6 (1 изделие) 42 350
Металлоформа разборная под блок ФБС 24.5.6 (1 изделие) 44 500
Металлоформа разборная под блок ФБС 24.6.6 (1 изделие) 46 750
Продольные борта ФБС 24.6.6 (комплект) 28 000
Торцевые борта  ФБС 24.3.6 к металлоформеФБС 11 000
Торцевые борта  ФБС 24.4.6 к металлоформеФБС 14 300
Торцевые борта  ФБС 24.5.6 к металлоформе ФБС 16 500
Торцевые борта  ФБС 24.6.6 к металлоформеФБС 18 700
Вкладыш делитель ФБС 12.3.6 к металлоформе ФБС 5 550
Вкладыш делитель ФБС 12.4.6 к металлоформе ФБС 7 200
Вкладыш делитель ФБС 12.5.6 к металлоформе ФБС 8 360
Вкладыш делитель ФБС 12.6.6 к металлоформе ФБС 9 460
Пустотообразователь ФБП 24.3.6 к металлоформе ФБС 14 850
Пустотообразователь ФБП 24.4.6 к металлоформе ФБС 15 400
Пустотообразователь ФБП 24.5.6 к металлоформе ФБС 16 000
Пустотообразователь ФБП 24.6.6 к металлоформе ФБС 16 500
Изготовим формы для фундаментных блоков для любой маркировки по ГОСТ 13579-78

Область применения, достоинства и недостатки

Блоки ФБС применяют при обустройстве:

  • сборных или сборно-монолитных ленточных фундаментов;
  • подвальных помещений;
  • подпорных стен для укрепления ландшафта;
  • помещений бытового и складского назначения.

К несомненным достоинствам блоков ФБС относят:

  • высокое качество и строгое соответствие заявленным габаритным размерам, и как следствие, высокую надежность, так как их изготавливают в заводских условиях при соблюдении всех необходимых требований по отношению к применяемому материалу и технологии производства;
  • длительный срок эксплуатации;
  • высокую влаго- и морозостойкость;
  • удобство и простоту монтажа, что значительно сокращает сроки строительства фундамента (после производства всех подготовительных работ на возведение основания требуется, обычно всего 3÷4 дня);
  • высокую прочность на сжатие;
  • применение для кладки обычного песчано-цементного раствора (то есть, нет необходимости приобретать специальные дорогостоящие клеевые составы);
  • возможность проектирования фундамента различных размеров, так как блоки имеют три разновидности по длине (зачастую можно обойтись даже без применения доборных частей, изготавливаемых из полноразмерных элементов в процессе строительства).

К недостаткам таких блоков относят:

  • Специалисты рекомендуют возводить фундаменты на основе ФБС только на сухих и достаточно прочных грунтах. Это значительно ограничивает сферу их применения.
  • Необходимость применения специальной подъемной техники для монтажа (для сведения: масса одного изделия в зависимости от размеров и материала изготовления составляет от 0,23 до 1,96 т).
  • При использовании блоков ФБС общая прочность основания получается меньшей по сравнению, например, с монолитным ленточным фундаментом.

Фундаментные блоки преимущества и особенности

Хороший фундамент является основой для любого здания

Самое важное качество, которым должен обладать фундамент – это высокая прочность.

С древнейших времен люди изготавливали фундамент из каменных глыб, подгоняя камни друг к другу и скрепляя их между собой раствором. После того, как появился бетон, у людей появилась возможность заливки фундамента жидким бетонным составом, а следовательно получать сплошной монолитный или, по-другому, ленточный фундамент. Но в таком случае будут очень велики затраты на рабочую силу, поскольку для того, чтобы установить опалубку, залить ее бетонной смесью, а после твердения снова ее разбирать, необходимо привлекать много специалистов. Это же, в свою очередь, требует затрат и времени.]]>]]>
В наше время для строительства фундамента используются фундаментные блоки, которые считаются одним из самых популярных и требуемых изделий ЖБИ. Изготовление фундаментных блоков ведется из тяжелого бетона, поэтому они способны выдерживать большие нагрузки, но, не деформируясь при этом и не создавая никаких предпосылок для замены блоков в будущем. Фундаментные строительные блоки используют для сооружения разных погребов и подвальных помещений, а также для строительства технических помещений, находящихся под землей. Кроме того, блоки железобетонные фундаментные специально изготавливаются с такими свойствами, которые позволяют выдерживать постоянную сырость и постоянное воздействие различных химических веществ, вызывающих коррозии и разрушения в материале. Фундаментные ФБС блоки представляют собой бетонные блоки для подвальных стен. Фундаментные блоки для ручной кладки являются основой здания, от их прочности и качества зависит, насколько надежным и прочным будет строение. Жби блоки фундаментные обладают формой прямоугольного параллелепипеда, они изготавливаются из обычного тяжелого бетона и армируются с помощью монтажной арматуры. При этом с торца блока обычно устраивают пазы, которые заполняются раствором при монтаже. Кроме того, блоки фундаментные Москва предлагает с различными дополнительными характеристиками. Это может быть повышенный уровень морозостойкости, чтобы использовать блоки в холодном климате, или увеличенная прочность на сжатие. Конечно же, стоимость фундаментных блоков при этом тоже увеличивается

Опытные строители, впрочем, советуют всегда обращать внимание не на то, сколько стоит фундаментный блок, а на его технические характеристики.
Блоки фундаментные размеры, ГОСТ

Блоки фундаментные вес имеют также разный, конечно, это зависит от их размера. Благодаря тому, что фундаментные блоки размеры имеют разные, то с их помощью можно воплотить самые дерзкие и сложные проекты, которые нельзя исполнить с помощью других материалов. Чаще всего, блоки, армированные монтажной арматурой, весят от 310 кг до 1,97 тонны. Также фундаментные блоки 20х20х40, помимо основного своего назначения, могут применяться для сооружения различных технических зданий, складов или гаражей. Кроме этого, блоки используют для создания различных преград, например, для въезда автомобилей, ведь вес блока не позволит так просто отодвинуть его в сторону. Фбс блоки фундаментные гост 13579-78 строго соблюдают, все технические требования, предусмотренные этим стандартом, выполняются в точности. Поэтому, заказывая этот материал, застройщик получает высокое качество за довольно невысокую, доступную цену. Строительный материал для строительства фундамента реализовывается в большом ассортименте – это и ленточные блоки фундаментные 20х20х40, столбчатые блоки фундаментные, сплошные и отдельные фундаментные блоки, а также массивные блоки фундаментные для строительства фундамента высотного здания.

Лоджия на первом этаже. Способы зонирования совмещенной кухни

Для чего делается объединение кухни и гостиной в одно помещение? Основная причина – это увеличение объема интерьера. Ограниченное замкнутое пространство действует угнетающе не только на людей, страдающих клаустрофобией, оно вызывает уныние и может стать поводом для плохого настроения или даже депрессии у любого человека. Этот факт уже давно доказан учеными и взят на вооружение всеми дизайнерами Европы. Просторные и светлые квартиры-студии, совмещенные кухни-гостиные, многофункциональные эргономичные интерьеры в последние годы стали пользоваться популярностью и у нас в стране. И, хотя квартиры в новостройке радуют немного большей площадью, чем жилье в старых панельных домах (разница составляет 10-12 м кв.), сегодня многие семьи объединяют кухню и гостиную из соображений эстетики и удобства, а то и просто, чтобы не чувствовать «давления» стен.

Первый шаг в создании кухни-гостиной — перепланировка

Технические характеристики

Блоки ФБС в соответствии с ГОСТом характеризуются:

  • средней плотностью бетона, используемого при изготовлении – от 1800 до 2400 кг/м³;
  • классом прочности на сжатие – от В7,5 до В15;
  • габаритными размерами (длиной, шириной и высотой);
  • весом – от 230 до 1960 кг;
  • размером и конфигурацией монтажной стальной петли;
  • разновидностью бетона, из которого они изготовлены: он может быть тяжелым, с наполнителем (керамзитом) или силикатным;
  • морозостойкостью – от 50 до 200 полных циклов заморозки/разморозки;
  • маркой бетона по водонепроницаемости – W2;
  • прочностью – как правило, не менее 100÷110 кг/см².

Металлоформы для фундаментных блоков

bc648bddd62823e045ea27e0ca7d9c1b.png

655a185bae8e60f82a0b761b6d258c8a.png

f2d3a19140d7afa2404fc9b95f46b992.png

623bd9fdcb95f1bfc3228799388ea7ee.png

Металлоформы для производства фундаментных блоков — один из самых популярных видов форм заказываемых на нашем предприятии. Данные металлоформы позволят вам изготавливать фундаментные блоки ФБС необходимого размера. Каждая металлоформа рассчитана на два изделия. Используя специальную вставку вы можете изготовить четыре изделия фундаментных  размером 1180 мм или 880 мм.

Стоимость металлоформ для фундаментных блоков.

Фото металлоформы Чертёж металлоформы Размер изделия Вес тн Стоимость
Металлоформа фундаментного блока (двойная) ФБС 24.3.6
39dbb1bbe467430237582d6fd3230188.png 2 380 х 300 х 580 мм 0,95 90 000
Металлоформа фундаментного блока (двойная) ФБС 24.4.6
39dbb1bbe467430237582d6fd3230188.png 2 380 х 400 х 580 мм 1,1 95 000
Металлоформа фундаментного блока (двойная) ФБС 24.5.6
2 380 х 500 х580 мм 1,2 100 000
Металлоформа фундаментного блока (двойная) ФБС 24.6.6
2380 х 600 х 580 мм 1,3 105 000

Очень часто, металлоформы для фундаментных блоков заказывают предприятия где так или иначе при проведении работ остаются излишки бетона которые необходимо куда то использовать. Изготовить фундаментный блок с помощью наших металлоформ не составит ни какого труда. Достаточно иметь в запасе несколько петель для блоков ФБС.

Особенности нашей компании в производстве металлоформ для производства фундаментных блоков является:

  • Высокая надежность и долговечность. Все формообразующие борта произведены из стального листа толщиной 10 мм!
  • Высокая точность. Все детали форм производятся на станке лазерной резки, а потом проходят окончательную обработку и сборку. Благодаря этому достигается небывалая точность как форм, так и производимых блоков.
  • Продуманность форм — форму может собирать и разбирать 1 человек!
  • Формы окрашены, продуманы крепления и подставки для транспортировки.
  • Типоразмеры блоков ФБС регулируются ГОСТ 13579-78.

Ниже приведён перечень фундаментных блоков которые можно изготавливать в наших металлоформах:

Наименование согласно ГОСТ 13579-78 Основные размеры блока в мм
Длина L Ширина В Высота Н
ФБС 24.3.6 2 380 300 580
ФБС 24.4.6 2 380 400 580
ФБС 24.5.6 2 380 500 580
ФБС 24.6.6 2 380 600 580
ФБС 12.3.6 1 180 300 580
ФБС 12.4.6 1 180 400 580
ФБС 12.5.6 1 180 500 580
ФБС 12.6.6 1 180 600 580
ФБС 9.3.6 880 300 580
ФБС 9.4.6 880 400 580
ФБС 9.5.6 880 500 580
ФБС 9.6.6 880 600 580

Для того что бы ваша металлоформа ФБС стала универсальной и на на ней можно было производить блоки длинной 1 180 мм и 880 мм вам необходимо приобрести дополнительные перегородки позволяющие выпускать на металлоформе для выпуска двух блоков длиной 2 380 мм (ФБС 24), четыре блока длиной 1 180 мм (ФБС 12) и четыре блока длиной 880 мм (ФБС 9). Стоимость одной перегородки — 5 000 рублей.

 

Общие сведения

Качество ФБС определяется их техническими характеристиками. Плотность блока должна составлять не менее 1800 кг/м³, без внутренних полостей. Если вы увидите на изделии буквенное обозначение “С”, знайте – это и есть фундаментные сплошные блоки ФБС.

Маркировка буквой “П” указывает на то, что данная продукция имеет внутренние пустоты, а буква “В” говорит, что блоки изготовлены с выемками для укладки канализационных систем.

Фундаментные стеновые блоки производят с укрепляющей арматурой на заказ, и без арматуры. Самым распространенным как раз является последний вид. Армированные блоки обладают повышенным уровнем прочности. ФБП используют для возведения стен, они выполняют функцию несъемной опалубки. В полости блока погружают арматуру и заливают раствором из бетона. ФБВ – это те же ФБС, только с единым отличием в виде вырезов под трубы коммуникационных систем.

ГОСТ фундаментных блоков стеновых № 13579-78 определяет, что вышеописанные типы бетонных блоков могут применяться для строительства стен подвала и других подземных сооружения, а конкретно ФБС подходит для сооружения фундамента. Прочность и длительность использования готового основания дома, зависит в первую очередь от грамотной укладки материала.

При производстве бетонных блоков используют специальные вибрационные столы с целью уплотнения массы. Также для этой цели подходят вибрационные устройства, погружаемые на определенную глубину. Чтобы сделать блок установленных стандартом размеров, применяют особые формы

Это очень важно – создать правильную геометрию блока, в противном случае, изделия не могут обеспечить плотности и ровности кладки. В результате такой халатности, слишком большие зазоры между блоками будут пропускать влагу, а это повлечет за собой разрушение конструкции в дальнейшем

Для того чтобы блок фундаментный бетонный быстрее схватился и застыл, готовое изделие обрабатывают паром. Данная технология обеспечивает получение набора прочностных характеристик до 70 % за 24 часа. Это существенная разница, по сравнению c природным методом сушки, который растягивается на срок до недели. Технология применения пара не оказывает негативного влияния на качество продукции.

Готовим раствор для блоков

Изготовление блоков ФБС требует приготовление раствора. Для этого берем щебенку (4 части), крупный песок (2 части), цемент (1 часть) и воду.

Чтобы фундаментальные блоки своими руками получились прочными, раствор после перемешивания должен остаться вязким. Консистенция регулируется с помощью воды.

Перед заливкой блоков в форму можно поставить деревянные бруски, которые при застывании образуют пазы для последующей укладки. Это поможет сделать сцепку между ними прочнее. Что упростит укладывание блоков в фундамент. Заливку смеси в форму осуществляем на ровной поверхности с применением строительного уровня.

Для того чтобы изделие не потрескалось во время высыхания его накрывают пленкой и в течение двух дней поливают водой. Перед применением блоки должны хорошо просохнуть в течение трех недель. За это время они, достигнут нужной прочности и твердости. Обязательно следите, чтобы на блоки не попадали солнечные лучи.

2bc9f2473375fffcfc7c415b194935d6.jpg

После полного застывания опалубку можно разбирать. Как видим, изготовление блоков ФБС процесс длительный и трудоемкий, но не сложный.

Изготовление фундаментных блоков

cd829603766eebd07e951cb62389310a.jpg

Чертеж фундаментного блока.

своими руками чаще всего делают из бетона марки М200, класса В15. Если все было сделано правильно, такой прочности вполне хватит выдержать дом в 1-2 этажа. Блоки будут тем прочнее, чем выше марка цемента. Для бетона марки М200 берут портландцемент марки М300, мелкофракционную щебенку (до 10 мм) и песок крупнозернистый (не менее 1,5 мм). Если бетон армировать кусками металлической проволоки, то блоки станут еще крепче.

Бетонный раствор сделать самому нетрудно. Все сухие компоненты берутся в пропорции 1:4:2 соответственно и перемешиваются лопатой в металлической или деревянной емкости. Продолжая перемешивать, постепенно добавляют воду. Воду порциями добавляют до тех пор, пока смесь не станет пластичной, вязкой. Проверяют «готовность» бетона так: берут немного раствора в кулак и крепко его сжимают. Комок на раскрытой ладони не должен разваливаться, но и следа грязи на коже не должно оставаться. Теперь можно приступать к заливке бетона в опалубку.

Заполнять опалубку надо частями. Сначала заполняют раствором примерно треть ее объема, разравнивая бетон мастерком, особенно тщательно по углам. Добавляя следующие порции раствора, нужно все время его разравнивать, протыкать мастерком, тем самым удаляя воздушные пробки и уплотняя его. Самый верхний слой тщательно выравнивается.

Когда опалубка полностью заполнена, можно при помощи металлических уголков сделать вертикальные бороздки на торцах блоков. Для этого металлические уголки прижимают своими руками к торцевым стенкам опалубки и протыкают ими раствор по всей высоте. Когда блоки будут устанавливаться на месте фундамента, то заполнение бороздок раствором обеспечит лучшее сцепление блоков между собой.

Заполненную бетоном опалубку оставляют на 2 суток. На 3-й день опалубку снимают. Затвердевший блок отставляют просушиваться еще на 28 дней, пока он не наберет технологической прочности. Сушить блоки надо в естественных условиях, под тентом или рубероидом. Первые несколько дней их поливают водой.

Для ускорения процесса производства блоков изготавливают несколько опалубок. Тогда нужное количество блоков будет получено гораздо быстрее. Кроме фундаментных, своими руками можно изготовить и стеновые блоки, только опалубка для них будет меньших размеров. Таким способом можно самостоятельно построить и баню, и гараж.

Бесценный опыт

5737cc34825e25ad5f616d22ca52682a.jpgТеперь перейдем к тому, что же представляет собой этот бизнес на практике. И здесь для нас будет незаменимо обращение к опыту человека, уже давно работающего в данном направлении.

Предприниматель Артур Маслов рассказывает, что одна виброформа производства ООО «Металлист» используется 2 раза в час, и если она является 2-х или 4-х блочной, то за смену позволяет изготавливать порядка 32 блоков размером 2380x600x580 мм (блоки типа ФБС 24.6.6), а также 64 блока размером 1180x600x580 мм (ФБС 12.6.6) или 62 блока с габаритами 800x600x580 мм (ФБС 9.6.6). По словам Маслова, наибольшим способом пользуются ФБС 12.6.6 и 9.6.6. Они легче, следовательно, проще транспортируются и удобнее укладываются при монтаже фундаментов коттеджей и домов.

Для того чтобы организовать производство потребуется:

  • как минимум одна, но лучше две-три виброформы от «Металлиста» (исходя из потенциального спроса, можно выбрать любую модель: ФБС-3, ФБС-4, ФБС-5 или ФБС-6);
  • принудительные роторные бетоносмесители (например, смеситель СПД);
  • и любой подъемный механизм грузоподъемностью до 1,4 тонны (тяговой монтажный механизм, электролебедки, кран-балки, козловый кран или даже обычный вилочный погрузчик).

Что касается помещения, то летом изготавливать фундаментные блоки можно даже под навесом, имея площадку 250-300 квадратных метров. Зимой производство ведется в промышленных зданиях, хотя, как правило, малый строительный бизнес с октября по март уходит в отпуск. Если же говорить о персонале, то, как утверждает бизнесмен Маслов, для работы методом полусухого вибропрессования хватит двоих рабочих.

«Конечно, оборудование и схему производства можно подобрать самому, но правильнее довериться профессионалам, например специалистам , которые подберут «готовое решение». С тем, чтобы «не париться со стартом», а начать сразу зарабатывать деньги», – советует Иван Коромыслов. Мол, лето скоротечно, и каждый день на счету.

Технология производства

Сырьем для создания качественных плит является керамзитобетон, силикатный или тяжелый, морозостойкий бетон. Процесс получения основан на применении различных технологий, придающих готовым изделиям требуемую твердость, — это процедура просушки и пропарки. Последний способ предполагает принудительное просушивание для достижения нужной твердости.

Сегодня часто можно услышать спор о том, какой же метод отверждения считается наиболее эффективным, однако специалисты с уверенностью могут сказать, что способ отверждения никак не сказывается на качественных и эксплуатационных параметрах готовых изделий, а скорее связан со срочностью заказа.

Главным условием для изготовления ФБС высокого качества является использование качественного бетона. Производство происходит в строжайшем соответствии с технологией и обязательным контролем качества на каждом этапе процесса.

При изготовлении используется специализированное оборудование:

  1. обычные и виброформы,
  2. погружные и глубинные вибраторы,
  3. бетоносмесители.

Технология получения фундаментных блоков ФБС включает в себя несколько этапов:

  1. Приготовление смеси из цемента, воды и заполнителя в строго установленной пропорции. Для смешивания применяется бетономешалка принудительного типа;
  2. Процедура вибропрессования, предполагающая загрузку смеси в формы, уплотнение его с использованием глубинного вибратора и выемка готовых плит спустя сутки.
  3. Набор прочности. Для набора первоначальной прочности готовые изделия покрываются пленкой, периодически поливается водой. Набор отпускной прочности происходит в течение 7 дней, и лишь после этого продукция готова к продаже и применению в строительных целях. Набор 100% прочности осуществляется за период 28 суток.

Отдельно необходимо отметить, что блочные изделия, в особенности армированные, нуждаются в гидроизоляции, для чего применяют специальные гидрофобизаторы и битумные смеси. Полученные в результате соблюдения технологии плиты станут надежной базой для сооружения любого здания. Читайте также о ключевых моментах СНИП и СП бетонных и .

Производство

Чтобы своими руками производить полнотелые или пустотелые фундаментные блоки, необходимо:

  • смастерить формы;
  • подготовить место для их высыхания и затвердевания;
  • закупить материалы;
  • желательно иметь вибростол, вибратор или прочий ручной инструмент, позволяющий уплотнять раствор в форме.

Формы можно сварить из металла или сбить из дерева, фанеры, ОСП. Именно на этом этапе следует подумать о наиболее оптимальном размере будущих изделий, чтобы затем фундамент из блоков выкладывался быстро и без лишних хлопот.

44fd864708ce5d1961d12ec17fdde054.jpg

Обычно делается форма для нескольких небольших блоков, она снабжается ручками для удобства переноски.

После формовки изделия должны около месяца набирать прочность, для чего понадобится просторное место.

Там должно быть тепло и влажно, нельзя допускать быстрого высыхания блоков.

Идеальный вариант — теплица, которая была предварительно увлажнена. В ней фундаментные блоки будут находиться в оптимальных условиях.

Традиционными материалами являются: цемент, песок, вода и крупный заполнитель (щебень, гравий, гранотсев). Если производятся более плотные и прочные пескоцементные изделия, то крупный наполнитель не нужен.

Однако в таком случае значительно возрастет расход цемента и песка, что сделает изделия более дорогими. С другой стороны, повышенная прочность дает возможность делать пескоцементные блоки с большими полостями внутри.

Последовательность работ следующая:

  1. Готовится раствор. Нужно тщательно соблюдать пропорции, особенно соотношение воды и цемента. Если блочный фундамент будет сделан из низкокачественных составляющих, он рассыпется еще до того, как будут закончены стены.
  2. Обычно раствор получается рассыпчатым, его нужно быстро и плотно уложить в подготовленные формы.
  3. После закладки раствор уплотняется. Для этого потребуется вибростол, вибратор, самодельная виброрейка или простая ударная дрель с подходящей насадкой. Ручной инструмент позволяет уплотнить раствор не хуже полноценного вибростола, хотя это и потребует больше времени.

    Это очень важный этап, неуплотненный бетон будет иметь много пор, через которые внутрь будет проникать вода. Она зимой будет замерзать и разрушать фундамент. Поэтому блоки для фундамента должны быть максимально плотными.

  4. Изделие перемещается в место для хранения, аккуратно своими руками извлекается из формы.
  5. Через несколько часов бетон схватится, после чего его можно периодически увлажнять.

    Желательно, чтобы блок оставался влажным все время набора прочности.

  6. Через месяц изделия готовы и можно начинать возводить блочный фундамент.

Если необходимо сделать пустотелые стеновые изделия, то можно использовать те же формы. Только на этапе их заполнения в толщу бетона опускается брусок или стеклянная бутылка. Этот простой ручной элемент и сформирует пустоту.

Это позволит сэкономить значительную часть материалов, при этом на прочности изделия скажется весьма несущественно.

Делая стеновые блоки, можно активно использовать более легкие наполнители — шлак, крошку пенопласта, керамзит и пр.

Фундаментные блоки ФБС и их применение

Фундаментные блоки ФБС изготавливаются из тяжёлого бетона и предназначены для переноса получаемых нагрузок на основание. ФБС применяются для устройства фундаментов многоэтажных жилых зданий, административных учреждений, а также для устройства подвальных помещений и подпорных стенок.]]>]]>
Фундаментные блоки изготавливаются по ГОСТу 13579-78.

Фундаментные блоки принадлежат к числу тех железобетонных конструкций, без которых невозможно возведение современного здания, и поэтому они используются при закладке фундаментов строений всех типов и любых назначений. Фундамент является основой любого дома, именно от его качества зависит долговечность всего строения в целом, и поэтому крайне желательно, чтобы для фундамента были подобраны наиболее оптимальные в данном случае фундаментные блоки и на профессиональном уровне были бы осуществлены все строительно-монтажные работы.

Фундаментные блоки (фбс) производятся из тяжелого бетона, конструкция их дополнительно усиливается стальной арматурой. Маркируются фундаментные блоки в соответствии с требованиями ГОСТ 13579-78. Основная задача этих железобетонных изделий состоит в том, чтобы равномерно перераспределить нагрузку на все основание, обеспечив тем самым цельность фундамента, а также прочность и надежность всей конструкции.

Сегодня производители применяют различные технологии изготовления блоков. Так, одни компании подвергают ФБС блоки пропарке, а другие используют естественную сушку. Однако это практически никак не влияет на качество блоков. В данном случае более важным является качество применяемого бетона, который используется для изготовления фундаментного блока. А сама пропарка – представляет собой принудительное просушивание, которому подвергается фундаментный блок. Пропарку применяют в тех случаях, когда требуется задать блоку требуемую прочность в более короткие сроки, нежели бы это происходило естественным путём.

В зависимости от типа фбс бывают следующих типов:
• ленточные;
• столбчатые;
• колонные;
• сплошные;
• массивные.

По сравнению с монолитным фундаментом блоки имеют некоторое преимущество: во-первых, они обеспечивают более быстрый и легкий монтаж, во-вторых, они еще на заводе проходят строгий контроль качества (в том числе и на отклонение по геометрии), в-третьих, во время монтажа блоки гораздо менее зависимы от внешних условий, чем монолит (набор его прочности не зависит от погодных условий).

Также к достоинствам, которыми обладают ФБС блоки, можно отнести следующие:
• длительность эксплуатации;
• удобство и быстрота монтажа фундаментов;
• повышенные характеристики морозоустойчивости, влагостойкости, теплопроводности (качественный блок без особых проблем выдерживает амплитуду температур от +50 до -70°С);
• надёжность и прочность;
• высокая экономическая эффективность. Практика показала, что применение ФБС блоков в строительстве демонстрирует высокие результаты касательно снижения материальных издержек, а также повышения эффективности применения трудовой рабочей силы.

Неоспоримым достоинством фбс блоков является их значительная пожаростойкость, что чрезвычайно важно при строительстве жилых домов и гражданских объектов. А также высокая экологичность, т

е., практически не подвержены износу, старению, гниению, коррозии и прочим процессам распада. Фундамент из ФБС блоков при правильном его возведении способен выдерживать огромные нагрузки. Мы предлагаем приобрести на нашем сайте ФБС блоки, которые полностью отвечают соответствующим стандартам качества для ЖБИ в целом, и для фундаментных блоков в частности.

Инструменты и материалы для работы

9033d1d39fea52477a4b57f75ed141c0.jpg

Схема фундамента из блоков.

Для работы понадобятся:

  • разборная опалубка, в которую надо будет заливать цементный состав;
  • песок крупнозернистый фракции 1,5 мм;
  • щебень фракции 10 мм;
  • портландцемент М300;
  • лопата;
  • вода;
  • строительный мастерок;
  • ножовка по дереву;
  • ножницы по металлу;
  • электродрель.

Для самостоятельного изготовления опалубки надо подобрать такие материалы:

  • доски или влагостойкая фанера;
  • стальной лист толщиной 1 мм;
  • прут из металла с диаметром 12 мм;
  • гайки М12 — 2 шт.

Доски нужно подбирать или обрабатывать так, чтобы по ширине они были равны высоте блока. Длина должна равняться значению длины блока, к которому прибавлено еще 20 см. У каждой из досок одну сторону следует хорошо остругать и выкрасить водоустойчивой краской. На той стороне, что окрашена, с каждого бока отступите от края 10 см и выполните по два поперечных надпила — они должны уходить в глубину на 5-6 мм. Между этими надпилами получается расстояние, соответствующее длине будущего изделия. По бокам на середине расстояния, получившегося между надпилом и краем, должны быть высверлены отверстия для стягивания опалубки диаметром 14 мм.

Чертеж фундаментного блока.

Из стального листа надо вырезать две детали прямоугольной формы. Их назначение — закрывать у сооружаемой опалубки боковые стороны. У одной стороны прямоугольника длина должна равняться высоте блока, у другой ее надо рассчитать, прибавив к предыдущему значению 10 см. Подготовьте стержни — они понадобятся для стягивания. Их длина должна быть больше, чем ширина у блоков, на 80-90 см. На конце каждого стержня должна быть резьба — если не получается сделать ее самостоятельно, обратитесь в мастерскую.

Сборка опалубки происходит следующим образом. Подготовленные доски устанавливаются рядом, их боковые грани должны быть параллельными друг другу. При этом окрашенные поверхности надо обратить внутрь собираемого изделия. В сделанные отверстия проденьте стержни для стягивания. В борозды надпилов вставьте прямоугольные металлические элементы — это будут торцы опалубки. На стержни наденьте гайки, но затягивать их до конца пока не следует. Сперва надо поставить рядом специальные вставки из дерева — они нужны для фиксации ширины изделия.

Оставьте ответ

Введите свой комментарий
Введите имя