Домой Разное Какое оборудование необходимо для производства арболита

Какое оборудование необходимо для производства арболита

Линия для производства арболитовых блоков

Схема вибростола для арболита

Оптимальным вариантом является производство самодельного вибростола, а также небольшого ручного пресса для окончательного формирования строительного материала. В дальнейшем их можно использовать в оборудовании по производству шлакоблока, тротуарной плитки и т.д.

Для производства вибростола понадобится опорная рама и стальная столешница. Последняя будет крепиться на опорных пружинах. Вибрация происходит за счет движения эксцентрика, расположенного в центре столешницы.

Прессовальная форма должна иметь съемное дно. После окончательного формирования изделия оно помещается на деревянную подставку и переносится в зону просушки. В качестве пресса можно использовать любую самодельную конструкции. Оптимальной является рычажная схема.

Для массового производства блоков своими руками необходима профессиональная линия. Ее стоимость зависит от производительности и комплектации.

В видеоматериале показан пример производства с минимальной комплектацией линии:

1 Арболит что это, где применяется

Арболит классифицируется как легкий бетон, он состоит из древесной щепы (реже опилок либо стружки) занимающей 90% общего объема, соединенной цементом марки М400 или М500. Это экологически безопасный материал, обладающий хорошими тепло и звукоизоляционными свойствами, благодаря которым он востребован в строительстве.

Применение арболитовых блоков распространено при возведении несущих стен малоэтажных зданий, также он может использоваться для теплоизоляции фасадов и перекрытий (цокольных, междуэтажных). Материал имеет следующие технические характеристики:

  • теплопроводность — от 0.07 до 0.017 Вт/мК (для сравнения, кирпич — 0.71 Вт/мК);
  • плотность — от 500 до 850 кг/м3;
  • морозостойкость — 25-40 циклов;
  • водопоглощение по объему — 50%;
  • коэффициент звукопоглощения — 0.17;
  • класс прочности на сжатие — М20-М50.

66403c6d3ea72fee6f95917fbca5e121.jpeg

Дом из арболита

1.1 Технология производства арболита

Производственный процесс по изготовлению арболитовых блоков условно можно разделить на три этапа: подготовка компонентов и их смешивание, заливка смеси в специальное формообразующее устройство и сушка материала, во время которой блоки набирают механическую прочность.

Состав для приготовления блоков состоит из хорошо просушенной щепы, которая выдерживается на открытом воздухе на протяжении 2-3 месяцев (что в условиях производства нерационально) либо обрабатывается раствором 15% извести (на кубометр щепы приходится 200 л раствора). Сырье выдерживается в извести на протяжении 4 суток и перемешивается с периодичностью 3-4 раза в день.

По завершению сушки щепы приготавливается арболитовая смесь в состав которой входит:

  • гашеная известь;
  • сернокислый либо хлористый кальций;
  • песок;
  • вода
  • цемент марки М400.

921e0cba2d8a8f7283219ab57f045c8b.jpg

Процесс производства арболитовых блоков

Соотношение компонентов зависит от того, блоки какого класса прочности производятся. Для изготовления блоков класса М500 соотношение компонентов на кубометр итогового материала будет следующим: цемент — 20 ведер, щепа — 90 ведер, песок — 30 ведер, кальций — 4% от массы цемента, вода — 250 литров. Мерный объем ведра — 10 литров.

Далее готовая смесь загружается в специальное формообразующий станок, размер матрицы которого определяют форму изготавливаемых блоков. Стандартный типоразмер блоков — 25×25 и 50×50 см. Последующие операции зависят от типа используемого оборудования. Если применяется обычный станок, без вибропривода, смесь укладывается в формы послойно, и после каждого слоя уплотняется трамбованием.

В случае использования вибростанка форма заполняется полностью, выполняется первый цикл виброуплотнения, после чего пустота, образовавшаяся из-за усадки смеси, заполняется дополнительной порцией раствора и блок уплотняется повторно.

data-ad-client=»ca-pub-8514915293567855″ data-ad-slot=»5929285318″>

1.2 Технология производства блоков на станках СГС (видео)

1 Общая информация, технология производства

Арболит является одной из разновидностей легкого бетона, объемная доля заполнителя в котором достигает 90%. В качестве связующего используется цемент класса М400 и М500. Использование арболита широко распространено в малоэтажном строительстве, жилые дома из него возводятся достаточно редко, однако для технических помещений (гаражей, сараев, бань) это один из лучших вариантов по соотношению цена/качество.  Также блоки нередко применяются для теплоизоляции фасадов уже существующих сооружений.

Рассмотрим технические характеристики изготовленного в промышленных условиях древобетона:

  • класс прочности — от М20 до М40, зависит от плотности;
  • плотность — D500-D850;
  • коэфф. теплопроводности — 0.017 Вт/мС;
  • объемное водопоглощение — 50%;
  • класс. морозостойкости — F40.

a8d2d3803515544ffc7c81825114915e.jpg

Арболит

Основным недостатком данного материала является большое объемное водопоглощение. Чтобы предотвратить разрушение кладки из арболита под воздействием влаги ее необходимо покрывать обмазочной гидроизоляцией.

Процесс изготовления древобетонных блоков состоит из 3-ех этапов: подготовка и смешивание сырья, формовка блоков, выдержка изделий до набора остаточной прочности. Сырьевой состав арболита следующий:

  • древесная щепа;
  • карьерный песок;
  • цемента М400;
  • вода;
  • хлористый кальций.

b856d10e3d696e4c730ca3f6e246df17.jpg

Промышленная линия по производству арболита

Пропорции смеси подбираются исходя из требуемой плотности производимого материала. Наиболее распространенными являются блоки плотностью D500. Чтобы изготовить кубометр такого арболита необходимо использовать 20 ведер цемента, 90 ведер щепы (объем ведер — 10 л), 250 л воды и 800 грамм хлористого кальция.

Технология производства блоков достаточно простая — первоначально готовится цементно-песчаный раствор, в который добавляется кальций. Затем в семь подмешивается щепа, раствор доводится до однородной консистенции и разливается по формам.

Заливка раствора в формы может выполняться двумя способами. В домашних условиях это делается послойно, при этом каждый слой трамбуется плитой либо ручной трамбовкой. Если же используется вибростол, то форма заполняется на весь объем и после вибрации, которая обеспечивает уплотнение смеси, недостающее количество раствора доливается и уплотнение повторяется.

a02bb5d154bb87516d713dd3bfdc2f76.jpg

Щепа

Распалубка блоков может выполняться не ранее чем через сутки выдержки при температуре воздуха 19 градусов. Готовые блоки необходимо уложить на ламинированной фанере и дать им отлежаться 10 дней, на протяжении которых изделия наберут остаточную прочность.

Чтобы поверхность блоков была идеально гладкой, а при их распалубке не торцах не образовывались сколы, стенки форм изнутри нужно покрывать смазывающими материалами. В домашних условиях вместо специализированных составов для этого можно использовать обычное жидкое мыло, при этом не лишним будет дополнительно устелить форму полиэтиленовой пленкой.

1.1 Обзор производственной линии СГС (видео)

Современные промышленные станки и вибропрессы

Использование вибропресса в процессе изготовления позволяет отказаться от мощных и тяжелых гидравлических прессов и организовать выпуск арболитового блока, что называется, «на потоке». Вибропресс промышленного изготовления в большинстве случаев комплектуется одним или даже двумя бункерами-накопителями, в которых смесь постоянно перемешивается и хранится до ее загрузки в форму.

4792d78cea06df6031915aefe52563c5.png

Сама установка выполняется, как один агрегат с дозирующим устройством и механизмом освобождения штампа от готовых блоков. Зачастую в комплекте с вибропрессом устанавливают второй бункер для облицовочного штукатурного материала. В результате получается арболитовый блок с оштукатуренной поверхностью.

Производительность подобной установки позволяет за рабочий день изготовить до 20 м3 арболитовой смеси. Преимущества – значительно более высокое качество блока, высокая окупаемость и ремонтопригодность. При работе в 50% от максимальной производительности и постоянной реализации изготовленной продукции вибропресс окупается за 6-7 месяцев работы, за один строительный сезон.

Как сделать станок своими руками

Чтобы собрать самодельный вибростанок, требуются чертежи и данные материалы (все размеры приблизительные):

  • вибромотор;
  • сварочный агрегат;
  • пружины – 4 шт.;
  • стальной лист 0,3x75x120 см;
  • труба профильная 0,2x2x4 см – 6 м (для ножек), 2,4 м (на основу под крышку);
  • железный уголок 0,2×4 см – 4 м;
  • болты (для крепежа мотора);
  • специальная краска (для предохранения агрегата от ржавчины);
  • стальные колечки – 4 шт. (диаметр должен соответствовать диаметру пружин или быть чуть побольше).

 

 

c926e70029f5f0ca08350ef4bb543cf8.jpg

 

ae4c0dae6fb9fae96bc197b238d0ebec.jpg

Порядок сборки вибростола довольно прост.

  • Разрезаем материал на нужные элементы.
  • Трубу под ножки делим на 4 одинаковых детали по 75 см.
  • Трубу для остова делим так: 2 детали по 60 см и 4 детали по 30 см.
  • Уголок делим на 4 элемента, длина должна совпадать с длиной сторон железного листа под столешницу.
  • Сварные работы: собираем остов для крепежа мотора к крышке. Из двух 30- и двух 60-сантиметровых кусков свариваем четырехугольник. Посередине него будут приварены еще 2 коротких элемента на определенной дистанции между собой. Эта дистанция должна быть равна дистанции между точками фиксирования мотора. В определенных точках на серединных отрезках высверливаются отверстия под крепление.
  • По углам железного листа привариваем кольца, в которые будут вдеваться пружины.
  • Теперь свариваем опорную стойку с ногами. Для этого берем куски уголка и труб. Уголки размещаем таким образом, чтобы их ребра оказались сориентированы наверх и наружу изнутри конструкции.
  • Сваренная рама под мотор фиксируется посредством саморезов или варится к столешнице.
  • На несущую стойку по углам расстанавливаем пружины. Крышку стола укладываем на стойку таким образом, чтобы пружины поместились в ячейки для них. К днищу прикручиваем мотор. Крепить пружины не надо, поскольку масса крышки с двигателем осуществляет их надежное удерживание в нужном месте.

Готовое устройство можно покрасить.

 

 

Обзор оборудования для производства арболитных блоков — в следующем видео.

2 Какой станок для арболита выбрать

Для производства арболитовых блоков в домашних условиях вам потребуется три типа оборудования: станок для дробления щепы, бетономешалка и формировочный станок. Однако исходное сырье — щепу, можно закупать у сторонних поставщиков, в таком случае производственный процесс будет существенно упрощен.

На рынке представлен достаточно широкий ассортимент оборудования для изготовления блоков — от компактных станков для малосерийного производство до полноценный технологических линий, состоящих из нескольких типов оборудования.

d3a7c3d7050a69e411a93681dc48a93b.jpg

Пирс «СГС

Среди проверенных моделей малогабаритных станков, чье качество и надежность не вызывает сомнений, выделим следующие модели:

  • Пирс «СГС»;
  • Стасар-500;
  • мини станок для производства арболита «Стройтех РБП-1500».

Пирс «СГС» имеет стоимость в 55 тыс. рублей. Устройство занимает площадью 0.45 м2, для обслуживания требуется 2 оператора. Производительной установки составляет 50 блоков в час.

Стасар-500 стоит 70 тысяч. Агрегат отличается наличием встроенного вибропривода, обеспечивающего максимально эффективное уплотнение блоков. Привод работает от электросети 380 Вт, мощность вибратора составляет 0.5 кВт. Установка предназначена для производства блоков размеров 50×30х20 см. Производительность — до 65 изделий в час.

Мини станок «Стройтех» наиболее дешевый вариант среди рассматриваемых, стоит он 40 тысяч. Работает на станке один оператор, предусмотрен вибропривод мощностью 550 Вт. Производительность — до 45 блоков час.

0da3b60f6920be9dc6e2d50c1da8987d.jpg

Линия СГС Л-3

Среди более дорогого оборудования выделим установку «Производственная линия СГС Л-3», стоимостью 300 тысяч. Для работы на данном агрегаты задействуются 4 человека. Линия состоит из следующего оборудования: два вибропресса, вибростол, бетоносмеситель и ленточный транспортер с приемочным бункером.

Производительность линии Л3 составляет 1500 блоков в течении 8-ми часовой смены. Помимо арболита установка применима для изготовления блоков из пескобетона, керамзитобетонных блоков, пенобетона и для производства шлакоблока. По заявлениям производителя, устройство окупается в течении полутора месяцев.

2.1 Оборудование для изготовления щепы

Станок для производства щепы называется щепорез. Он представляет собой рубильную машину дискового  либо барабанного типа, которая способна перебивать на щепу колотые лесоматериалы и кустовые отходы лесопиления. Стоимость стационарных щепорезов начинается от 120 тыс. рублей.

Компоновка практически всех установок идентична, они состоят из приемного бункера, электродвигателя, дробящих ножей, ротора и станины.  Дисковые агрегаты отличаются сравнительно компактными размерами и меньшей ценой, тогда как барабанные щепорезы имеют повышенную производительность, что делает их востребованными в условиях крупносерийного производства.

Дисковые щепорезы могут обрабатывать деревья длиной до 3 метров. К преимуществам данного типа машин относится минимальный уровень крупных частиц на выходе — более 90% щепы имеет требуемую форму и размеры, крупные частицы подвергаются вторичной переработке. Это оптимальный выбор оборудования для организации мелкосерийного производства.

8c1c0114bbc9036efe5da7a4c3c7e7e5.jpg

Щепорез РБ-700

Одним из ведущих отечественных производителей щепорезов является компания «Доза-Гран». Фирма поставляет на рынок устройства как дискового, так и барабанного типа. В ассортименте компании присутствуют представлены следующие модели:

  • РБ-700 (дисковый) — производительность до 0.75 тонн в час;
  • РБ-1500 (дисковый) — 1.5 тонн;
  • РБ-2А (дисковый) — до 0.86 тонн;
  • РБ-30 (барабанный) — до 4 тонн;
  • РБ-55 (барабанный) — до 5 тонн;
  • РБ-110 (барабанный) — до 15 тонн;
  • РБ-220 (барабанный) — до 30 тонн.

Размер щепы на выходе в дисковых агрегатах можно задавать в диапазоне 3-50 мм, в барабанных щепорезах он фиксированный и составляет 30 мм. Загрузка сырья в барабанные аппараты выполняется посредством автоматического конвейера длиной 4 м, в дисковые — вручную, комплектация установки конвейером выполняется по желанию клиента.

Производитель дает годовую гарантию на оборудование, минимальный эксплуатационный ресурс установок составляет 4 года. Компанией поставляются запчасти и комплектующие для всех реализуемых моделей, ремонт и техническое обслуживание техники выполняется в сервисных центрах, расположенных во всех крупных городах России.

data-full-width-responsive=»true» data-ad-client=»ca-pub-8514915293567855″data-ad-slot=»8040443333″>

Особенности и достоинства арболитовых блоков

  • Экологичность. Благодаря совмещению всех достоинств бетона и дерева, дом из арболитовых блоков «дышит».
  • Универсальность. Из арболита можно строить коттеджи, дома и сауны, причем как на Крайнем Севере, так и на морском побережье, Кавказе, в средней полосе России и т. д.
  • Теплопроводность. Данный параметр у арболита в 6-8 раз выше, чем у кирпича.
  • Звукоизоляция. Арболитовые стены обладают высоким коэффициентом шумоподавления. Это немаловажный факт. Так, к примеру, стены из кирпича имеют уровень звукопоглощения в 0,004 при 1000 Гц, а из арболита обладают показателем 0,17-0,6 при чистоте звука в 125-2000 Гц.
  • Прочность. Марка прочности арболита от М20 до М75 кг/см². При повышенной нагрузке на здание данный материал не повреждается, как, например, кирпич или газоблок, а сжимается и затем принимает исходную форму.
  • Стойкость к окружающей среде. Арболит, в отличие от многих строительных материалов, не гниет, не горит, не поражается грибком. Все это возможно благодаря тому, что он имеет бетонную оболочку.
  • Легкость. Вес одного блока от 10 кг. В результате этого при сооружении дома из арболита применяются более легкий фундамент, чем при постройке кирпичного здания. Этот факт позволяет существенно сэкономить.
  • Легкость обслуживания. Арболитовые блоки без особых затруднений распиливаются обыкновенной ручной пилой. Также они хорошо удерживают саморезы и гвозди. Причем не требуется предварительного сверления.
  • Долгий срок службы. Многие из арболитовых построек 40-х годов по сей день служат своим владельцам.

Данный материал имеет пористую структуру, что обеспечивает воздухообмен и надлежащий уровень влажности в помещении.

439bbf47324465fa7f45a5d81b82c336.jpg

Технология

Изготовление блоков из арболита организовывают как в домашних условиях, так и налаживают масштабное производство, как прибыльный бизнес. Для этого учитывают все аспекты и стадии изготовления, руководствуются нормативными документами.

Технологию производства арболита по ГОСТУ необходимо начать с подготовки нужных ингредиентов, из которых 85 % составляет деревянные компоненты. Применяется древесная щепа, опилки, стружка. Наиболее подходящие породы древесины: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего объема. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм. Разнофракционный состав будет обеспечивать нужную плотность арболита.

Производство плит из арболита крупных габаритов требует дополнительное армирование изделия. В форму, заполненную на половину, следует поместить арматурный каркас из арматуры и далее заполнить деревобетонным составом.

0488210011aae8e016e14f98a09c55e6.jpg

Технология подготовки древесного сырья в домашних условиях производится различными методами – сооружение щепореза своими руками либо заключение договора с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.

В промышленном производстве в сырье добавляют химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при этом опилки следует периодически перемешивать. Чтобы ускорить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 литров 1.5 % раствора.

В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не более 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % раствором извести, потребуется выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях такая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.

Все компоненты смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь должна быть немного рассыпчатой по консистенции и при сжатии держать форму.

127a67a18288e183a840867e58a405bd.jpg

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.

Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.

3ea7866d29ef6c236788ce723d3cd73d.jpg

Установка для высушивания наполнителя

Для обеспечения качества и придания высоких антикоррозийных свойств, готовые  блоки должны быть избавлены от избыточной влаги. Эту операцию, выполняют с помощью установки для высушивания щепы.

Конструктивно такая установка выполнена в виде двух барабанов. Один из которых (внутренний), расположен в середине другого.

4dadc289d1f8ca7785c0fbcd4288e68c.jpg

При этом, внутренний барабан содержит в себе наполнитель и обеспечивает его равномерное перемешивание при вращении. Внешний барабан, обеспечивает подачу горячего воздуха.

При этом, теплый воздух подается с помощью специальной тепловой пушки через несгораемый шланг.Вся конструкция расположена на металлическом основании, оснащенном двигателем.

Мини-машина для производства арболита

Изготовитель должен обязательно минимизировать это. В общем, древесно-бетонный блок представляет собой камень с плоской, по существу гладкой поверхностью. Поэтому чрезмерный «грубый» железобетонный блок относится к слабому уплотнению или дополнительно без вибрации во время производства, что неприемлемо для производства структурных арболитов (такое производство, что ГОСТ предназначен только для производства изоляционного материала, упаковка, которая неприемлема для конструктивной стены из-за отсутствия достаточной прочности единица).Чем больше поверхность блока более грубая, тем больше материал потребуется для работы с таким блоком.

В то же время, чтобы разместить блок с плоской поверхностью, достаточно применить раствор и удалить излишки с помощью шпателя с вырезом (что значительно уменьшает количество раствора, необходимого для укладки).

Выбор фотографий, потому что они не должны выглядеть как блоки …

Но что происходит при построении таких блоков.

Внимание, пожалуйста!

Этот материал не является конструктивным, он не подходит для установки зданий выше одного этажа и,

в любом случае, они не могут быть основой для железобетонных давлений!

седьмые

Конечно, определенно Стоит проверить Арболитовый блок для мощности с собственной мощностью:Самая слабая часть блока — его угол. ГОСТы позволяют разделить углы блоков арболита, но это должно быть скорее исключение, чем правило.«Я тоже из Самары, и я тоже думаю о дендрарии». Сегодня он был в ****** Скажите, нормально ли мне опираться на блок с моими 100 кг и отрезать угол? »- этот вопрос был найден на одном из самых известных форумов (название организации намеренно скрыто ради точности).

Ответ: Это нормально, если разрез небольшой (не более 1,5 см), чем, что, как уже упоминалось, прямо разрешено ГОСТом.

В противном случае, особенно если общая хрупкость материала ощущалась при разрыве, его резке, тенденции к раздавливанию — все это, безусловно, является возможностью для серьезной озабоченности. В этом случае необходимо изучить несколько блоков этого производителя для аналогичных характеристик.

Подводя итог выше, можно сделать еще больше:

1) древесно-бетонные блоки не относятся к материалам с обязательными сертификатами, и поэтому их производство зачастую намного дешевле, производители используют незнакомое сырье ГОСТа и из-за общего производства ремесел.

2) При выборе производителя стоит посмотреть не только на сам блок, но и на его производство. Добросовестный производитель всегда будет рад представлять будущего клиента таких блоков, а также их производство.

Такое же заявление: «Арболит — на и Арболит в Африке …» — возможно, самый безответственный, как может сказать его производитель (продавец). 3) Серьезный производитель всегда предлагает своим клиентам несколько типов блоков (например, стены, перегородки, арматура, угол). Чем больше ассортимент продукции, тем больше причин для доверия к этому конкретному производителю. В этом случае не учитывайте различные типы больших блоков разных размеров (например, 110x230x500 мм, 200x300x400 мм, 150x240x600 мм.

и т.д.). Тот факт, что оборудование для производственных линий машины — это еще один размер производимых блоков — это впечатляющие финансовые инвестиции, которые по многим понятным причинам не все готовы предлагать такие продукты «досягаемости».

По этой причине такое производство составляет 99,9% — ремесло (хотя это определенно стоит посмотреть и позаботиться обо всем …)

Успешный выбор! И, поверьте, высококачественный ARBOLIT, несомненно, уникален по своим свойствам, так что дайте ей свое сильное внимание, действительно это стоит!

7fbd99f0202f48c7889db892dff90962.jpgfd2fcc2017517043e52dd177d9e4935f.jpg6f4e6fc0f99d89d386f07a895e4618da.jpg7197b02afda89a493011d3a3192fafbe.jpgc6f51ce6a8f104f250bc29544f5d1f68.jpg857634fff120fff7ab961a498c5933c0.jpgedf4bcd8a3b4c81d48bc7c0d2c862bfd.jpgcc4847c7344fd34d31121fbb3acc4671.jpgde3a93ffc0cc20efbad5b95191c9fc92.jpg284ec47229e7a6bda676cca35b658199.jpg3b8cc462dd80080e3eda9ed9c2846954.jpg6d27ff31c2daa2f868de1f30c66a6cdd.jpg7d8cab43187cb1d55c44b7865cb4910e.jpg0735ee903d17e3b755410b226fd28ab7.jpge529b577bf547302b3869fb5a22f554b.jpg6a4cb75fad9bc647c751b0e36d5649d0.jpg38e32ce7a3007d1414a3be2057b91518.jpg

Arbolite — (от fr arbro — деревья) — это тип легкого бетона высокой пористости. Уникальные по своим характеристикам строительные материалы успешно сочетали лучшие свойства древесины и камня.

Арболитские узоры также имеют другие названия: дребебетон или деревобетон, древобок или дереоблок — прямо отражает суть этого, несомненно, достойного конструктивного внимания материалов.

Ингредиенты:

1. 10-20% — высококачественный сульфатостойкий цемент (портландцемент), 2. 80-90% — смесь из органического целлюлозного наполнителя растительного происхождения (дробленый древесных отходов тростника шелухи, стеблей, написанных огня льна и конопли, стебли хлопчатника и рисовой соломы, и тому подобное);третий

вода (по ГОСТ 19222-84, п. 1.4.7. Вода для приготовления арболита должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79),четвёртая

Станки промышленного изготовления

Подобную технику можно с уверенностью называть полупрофессиональной. Чаще всего ее приобретают для производства блоков в индивидуальном строительстве под заказ или на продажу. Они просты в работе, требуют минимальных навыков, связанных, прежде всего, с обеспечением правил техники безопасности.

Промышленные образцы условно можно разделить на три основные категории:

  1. Ручные станки;
  2. Станки с бункерным питанием и вибропрессом;
  3. Сложные комбинированные станки, объединяющие бункер с исходной массой, вибропресс и статический формовщик, обеспечивающий сохранение плотности арболитовой массы до окончательного схватывания блока в готовое изделие.

Ручные станки для прессования

Одними из наиболее известных станков для ручного прессования являются устройства типа РПВ1500. Алгоритм их работы прост и незатейлив. Две формы загружаются вручную арболитовым составом, помещаются на рабочий стол, опускается верхняя крышка с вибратором, и сырец готов к прессованию арболитового блока.

Усилие, приложенное к рычагу, совмещается с вибрацией эксцентрика в верхней крышке формы. В итоге в течение 1-2мин смесь уплотняется до необходимой консистенции. Далее с помощью ножного привода нижняя крышка открывается, и готовые отпрессованные блоки выдавливаются вниз, на приемный поддон.

Вибрационные устройства для прессования смеси

Среди механических устройств, сделанных своими руками, все чаще встречаются кустарные имитации профессиональных вибростолов или вибропресса. Это только подтверждает эффективность используемого в станке принципа формования изделия с помощью вибрации. В его основе лежит генератор вибрации, передающий колебания на стальную коробку с арболитовой смесью. При удачно подобранной частоте колебаний арболитовая масса может самоуплотняться до значительных величин, что делает его наиболее удачным решением в конструкции станка.

Вибростол чаще всего используется, как вспомогательное оборудование, подготавливающее форму перед ее передачей на вибропресс или статический формователь блока.

В простейшем варианте это небольшая станина, сваренная из стального профиля или уголка, в верхней центральной части находятся вертикальные салазки для крепления разборной формы для блока. Сверху форма имеет небольшую надстройку, в которую подается арболитовая смесь в процессе прессования. Салазки жестко соединены с креплением пары электродвигатель – верхняя крышка. На вал электромотора насажен массивный эксцентрик. Масса эксцентрика и величина искусственного дисбаланса регулируется установкой дополнительных грузиков или тяжелых шайб. Таким образом, вручную подбирается амплитуда и частота вибраций формы с уплотняемой смесью.

20442b4046cef2677fd9dcc827e8bd6c.png

Прессование арболитового блока на таком оборудовании выполняется в следующем порядке:

  1. В подготовленную и очищенную от остатков смеси форму загружается 80% необходимого объема арболитовой массы, пресс-форма устанавливается в крепление салазок на станке;
  2. Массу вручную разравнивают, закрывают крышку и на 30-40сек включают вибропресс. Под воздействием вибраций смесь равномерно растекается по всей полости коробки.
  3. После предварительного опрессовывания арболитовой массы вибростол отключается, в форму засыпается оставшееся необходимое количество материала, и процесс прессования повторяется;
  4. После 2-3мин работы вибропресс останавливается, и спрессованный блок через откидывающееся днище или с помощью опрокидывания формы извлекается на подготовленный металлический поддон. Свежепрессованный блок руками лучше не брать, а перенести к месту сушки на поддоне.

Важно! Наиболее сложным в процессе прессования является подбор необходимой влажности смеси. Масса должна быть достаточно рыхлой и вязкой, но при прессовании на вибропрессе вода или раствор не должны уходить из объема.
.

Установка для производства измельчения органического наполнителя щепорез

Для того, чтобы блок из арболита имел соответствующие прочностные  характеристики, органический наполнитель должен иметь определенные свойства.

Именно для этого используется устройство по измельчению первичного сырья, такого как различные доски, не промышленные части древесины (ветки, сучки и так далее), а так же отходы и остатки из различной древесины.

Конструктивно , установка по измельчению первичного материала наполнителя исполнена в виде барабана, в котором на оси предусмотрены несколько ножей изготовленных из закаленной инструментальной стали.

2d9b49930eaa5a7315dac033d51777cd.jpg

В барабане находятся специальные приспособления – молотки, которые осуществляют подачу сырья. Барабан с инструментом, находиться внутри внутреннего барабана установки, имеющего отверстия определенного размера. Эти отверстия служат для высыпания сырья, которое достигло установленных размеров после измельчения.

Видео: щепорез для изготовления арболита – устройства.

Внутренний барабан в свою очередь размещен в середине защищающего от высыпания кожуха, который предохраняет работников от разлетающихся щепок. Все устройство размещено на металлической раме.

Производство арболитовых блоков набирает обороты

Более продуманные варианты дают промышленные методы и производственная технология решения проблемы. Чаще всего это можно сделать с помощью готовых строительных блоков на основе арболитовых масс. Свойства блоков из арболита позволяют серьезно пересматривать отношение к теплосбережению в малоэтажном строительстве:

  • Абсолютная безопасность арболитового материала, способа производства и используемого сырья;
  • Высокая механическая прочность арболитовой кладки, позволяющая использовать арболитовые блоки в качестве основного строительного материала, а не в роли дополнительного теплоизолятора;
  • Низкая стоимость производства и простота управления оборудованием и технологического процесса.

К сведению! Удельный вес арболитового блока (чуть менее 1000 г/дм3)  не может идти в сравнение с удельным весом пенополиуретана или пенопласта, этого достаточно для производства своими силами крупногабаритных арболитовых блоков объемом в 15-20 дм3, что значительно увеличивает темпы ведения строительства.

Технология изготовления

e5f4d308d55b2bf7349b809f35a80418.jpgСама по себе производственная схема достаточно проста, что позволяет получать блоки из деревобетона даже в условиях домашнего хозяйства. В промышленных условиях речь идет не только о принципиальном изготовлении материала, но и о масштабах.

  • Отходы древесины – рейки, горбыль, кругляки, обрезки, складируют на приемочной площадке и оставляют под навесом на срок не менее месяца.
  • Затем материал передается на дробильную машину – станок, шредер, дробилку. Если получение щепы двухстадийное, то щепа из рубильной машины передается на молотковую дробилку.
  • Дробленку через бункер перемещают в бак с водой, где древесина вымачивается, чтобы удалить сахара. Туда же добавляется хлорид кальция. Вымачивание в гидромодуле занимает 6 часов при температуре +20 С.
  • Древесную щепу дозируют объемно-весовым методом с учетом плотности материала. Воду и химические добавки добавляют с помощью дозаторов турбинного типа. В смеситель подается щепа, а затем цемент и вода, с растворенными в ней добавками. Хлорид кальция поступает в процессе перемешивания постоянно, чтобы максимально равномерно распределиться. Смесь готовится около 10 минут.
  • Через бункер-укладчик смесь заполняет формы, где утрамбовывается и уплотняется. Используются для этого ручные методы и вибростанки.
  • В зависимости от вида цемента, назначения и производственных условий распалубка может происходить в разные сроки.
    • Так, арболит на основе выдерживают в формах не менее 5 суток, чтобы он набрал 50% прочности.
    • При использовании вибростанка, если арболит удерживается в формах 20–24 часа – до набора распалубной плотности, давление, создаваемое прессом невелико –0,35 МПа, а при необходимости немедленно удалить формы – 2–3 МПа.
  • Поддон с изделиями из арболита перемещается в склад – на стеллаж. Складывать блоки желательно не раньше, чем через 3–4 дня, складывать высоту друг на друга можно не раньше, чем на 6–7 сутки. Транспортировать изделия можно через 15–20 дней.

Про производство арболита как бизнес и его себестоимость расскажем ниже.

Технология производства арболита представлена в этом видео:

Преимущества и недостатки строительного материала

Для арболитовых блоков характерны высокие показатели энергоэффективности, что позволяет использовать их для оборудования стен дома с внешней стороны. Плотность строительного материала не позволяет его применять при возведении многоэтажных домов, поэтому такие блоки актуальны только для строительства малоэтажных объектов. Материал выдерживает нагрузки при резких температурных колебаниях, способствующих образованию трещин на стенах дома.

Теплоизоляционные свойства материала превышают характеристики кирпича и стандартных блоков из чистого бетона. Он вобрал в себя все лучшие качества древесины, при этом оставаясь пожаробезопасным, не разрушающимся и не дымящим под воздействием высоких температур и прямого огня. Дом из арболитовых блоков надолго сохраняет тепло при отключении отопления даже при отрицательной температуре за его пределами. Срок службы материала напрямую зависит от его качества и порядка эксплуатации. Он сохраняет свои свойства в температурном пределе от +25 до -500С. При чередовании сильных морозов и оттепелей, срок годности арболита сокращается.

Материал сравнительно недорогой, его несложно подгонять под нужный размер, однако блоки не отличаются эстетичным внешним видом, поэтому для придания сооружению респектабельного вида, понадобится облицовка. Погрешности в размерах блока, избежать которые в процессе производства сложно, могут стать причиной неравномерностей кладок шва. Небольшой вес блоков позволяет сэкономить на качестве фундамента, поскольку на него не будут оказаны высокие нагрузки.

Другое оборудование для формирования блоков

Нагретые и очищенные формы наполняются готовым раствором. Данный процесс осуществляется при помощи формовочных дозаторов шнекового типа. При небольших объемах производства распределения раствора по формам может осуществляться вручную.

Когда данный процесс закончен, приступают к трамбовке, которая позволяет уплотнить арболитовую смесь и удалить из нее пузырьки воздуха. В данном случае применение ручных инструментов нецелесообразно. Ручная трамбовка не обеспечивает достаточных показателей прочности готовых блоков.

Поэтому для уплотнения раствора чаще применяют статические или вибрационные станки.

571ef3eb8a5bea179bba9b67ac328671.jpgВибрационные станки для арболита

Первый тип оборудования встречается на небольших производствах, а вторая разновидность является частью оснащения мощных конвейерных линий. Вибростолы, которые чаще всего можно встретить в цехах по выпуску арболита, отличается следующими характеристиками и конструкционными особенностями:

  • представляет собой стальной стол;
  • на станине, являющейся частью оборудования, находится трехфазовый двигатель мощностью 1,6 кВт или меньше;
  • на ось мотора установлены эксцентрики или специальные грузы. Их центр тяжести смешен, что позволяет создать вибрацию.

Установка по заполнению формы

Установка по равномерному распределению смеси в матрице (форме), так называемый вибростол, служит инструментом, который помогает при формировании блоков в матрице. Позволяет качественно заполнить ее и придать необходимую плотность и форму изделию.

Размеры вибростола напрямую зависят от размеров формы и количества входящих в ее состав матриц изделия, поскольку, для осуществления заполнения смеси, форму устанавливают на ее поверхность.

Видео: вибростол.

Устройство представляет из себя  изготовленный из металла стол, который снабжен специальными пружинами, обеспечивающими с помощью двигателя и эксцентрика определенный уровень вибрации поверхности. За счет вибрационных сил и происходит равномерное распределение смеси внутри формы.

Вполне возможно, что ниша производства газобетонных блоков в вашем городе почти занята или в нее уже вообще не пробиться  . В этом нет ничего страшного. Практически аналогичное оборудование требуется для производства газобетона и арболитовых блоков.

Рекомендуем прочитать:

Производство керамзитблоковПроизводство пеноблоковПроизводство газобетонных блоковПроизводство шлакоблоковПроизводство теплоблоков

Технология полупромышленного производства арболитовых блоков

Существует стандарт №19222-84 на подобные изделия. ГОСТированный рецепт производства блока обязателен для использования всеми, кто занимается его производством на продажу или для строительства домов. В жизни для себя каждый решает сам, как именно изготовить арболитовый блок в домашних условиях.

16044eb1ead5737dd1ade140400cba87.png

Рецепты приготовления формовочной массы

В своей основе технология изготовления арболитового камня использует:

  1. Раствор из портландцемента не ниже 400-й марки, с небольшой добавкой пылевидного песка. Чаще всего добавку игнорируют, а зря. Совсем небольшое количество песка поможет связать излишки извести в формовочной смеси;
  2. Рубленная древесная щепа или стружка, очищенная от коры, гнили и загрязнений. Это самый затратный компонент смеси, потому что для нормального качества необходимо дополнительно рубить щепу, из которой 80% соответствуют рекомендованной стандартом размерной вилке, от 15 до 20 мм длиной и сечением 5х5. От того, насколько однороден и прочен древесный наполнитель, зависит прочность арболитового блока;
  3. Вода с растворенным сульфатом алюминия и кальция хлоридом, известным коагулянтом, позволит сделать сцепление цементных частичек с поверхностью древесины более прочным;
  4. Известь в гашеном варианте используется для предварительной химической подготовки древесного наполнителя.

Важно! Перед началом пресс-отливки арболитового камня ознакомьтесь, какие породы древесины однозначно не подойдут из-за плохой сопротивляемости гниению. Например, древесина тополя.
. Для производства обычно выбирается массовое соотношение цемента и древесного наполнителя примерно в равных долях, воды — в пропорции 1:1,2 к массе цемента, сульфата алюминия или СаCl2 – 7-8 кг на куб формовочной смеси

Из объема заготовленного количества воды необходимо отобрать 70 л и растворить химикалии, после чего смешать с основным составом раствора.

Для производства обычно выбирается массовое соотношение цемента и древесного наполнителя примерно в равных долях, воды — в пропорции 1:1,2 к массе цемента, сульфата алюминия или СаCl2 – 7-8 кг на куб формовочной смеси. Из объема заготовленного количества воды необходимо отобрать 70 л и растворить химикалии, после чего смешать с основным составом раствора.

Проверка перед запуском в серию

Крайне важно перед началом производства и загрузкой сырья проверить все наличные компоненты на схватываемость и уточнить рецептуру замеса. Для этого приготавливают несколько замесов с разным количественным содержанием компонентов и отпресовывают на вибраторе.

Зачастую при промышленном выпуске арболитового блока подобные контрольные пробы выполняются параллельно основному производству на ручном оборудовании, что позволяет своевременно контролировать качество процесса.

Рыночный потенциал, перспективы бизнеса и каналы сбыта

Рыночные перспективы бизнес-направления напрямую связаны с активным развитием малоэтажного индивидуального строительства в России. Во-первых, укажем на то, что на протяжении нескольких последних лет, прошедших со времен кризиса 2008-2009 годов, объемы индивидуальных коттеджных и дачных застроек в России систематически увеличиваются.

Во-вторых, постепенно меняется структура рынка строительных материалов, в частности – конструкционных и изоляционных. Сохраняя в себе основные характеристики традиционных материалов (плотность, прочность, долговечность и т.п.), материалы будущего должны отвечать новым требованиям: легкости (для удобства в транспортировке и быстроте в работе), экологической чистоте и энергоэффективности.

Арболитовые блоки отвечают необходимым требованиям, а их применение позволяет получать на выходе менее дорогие, экологически безопасные и энергосберегающие постройки. За счет этого создаются предпосылки для стабильного спроса на данный вид строительного материала, что указывает на целесообразность бизнеса как в текущей, так и в долгосрочной перспективе.

Чтобы организовать реализацию на рынке арболитовых блоков, нужно отработать два основных канала сбыта. В первую очередь, следует организовать прямые отгрузки со склада компаниям, ведущим в регионе работы по строительству домов из арболита. Если же спрос со стороны прямых заказчиков не поглотит весь объем произведенной продукции, необходимо наладить контакты с оптовыми компаниями, которые смогут обеспечить сбыт в других регионах.

Виды продукции

Различают конструкционные и теплоизоляционные арболитовые блоки. Конструкционные модели отличаются высокой плотностью за счет большего содержания цемента по отношению к опилкам. Они применимы для возведения несущих опор и стен. Для их большей плотности допускается армирование блоков стержнями или сеткой.

При изготовлении теплоизоляционного материала щепки используют в больших пропорциях, чем цемент. Готовое изделие может быть использовано в качестве теплоизоляционного слоя, а также для строительства межкомнатных перегородок.

Планируя производство, необходимо учитывать, что арболит выпускается в виде монолита или блоков.

Монолитные блоки изготавливаются на строительной площадке. После замеса раствор используется полностью. Он заливается в несъемную опалубку из пенопласта. Для дальнейшей деятельности придется неделю подождать для схватывания и застывания состава. Такой метод производства актуален при необходимости теплоизолировать помещение.
Стандартная блоковая продукция изготавливается в соответствии с требованиями нормативно-правовых актов. Готовое изделие имеет вид блоков, что достигается посредством залития раствора в заранее подготовленные формы.

Состав производственной линии

В состав технологической линии для изготовления арболитовых изделий входит следующее оборудование:

  • щепорез, необходимый для измельчения щепы (рубительная машина); этот станок необходим в случае если вы не хотите закупать щепу у сторонней организации, а планируете наладить ее производство своими силами;
  • сушилка для щепы (тепловая пушка может с успехом использоваться для этих целей);
  • бетономешалка для арболита (растворомешалка), используемая для приготовления раствора;
  • дозатор смеси;
  • вибростол или вибропресс;
  • формы;
  • конические емкости для цемента и песка, выполненные из листового металла;
  • конвейер для подачи сырья;
  • конвейер для подачи арболитовой смеси к участку трамбовки;
  • приемный бункер, из которого щепа транспортируется в рубительную машину;
  • металлические поддоны для арболитовых блоков.

Машина для производства щепы (щепорез)

Пни, корни, ветви деревьев, обломки стволов, а также отходы лесообрабатывающих производств – все это можно переработать в щепу, используя рубильные (широко используется и другой термин – рубительные) машины. Еще их называют древесными дробилками, шредерами или просто щепорезами.

30670a006bb2b9b20b9083779fbcf017.jpg

В качестве щепорезов чаще всего применяются барабанные рубительные машины. Перерабатываемое сырье подается на автоматическом транспортере. Далее материал захватывается зубцами в приемном окне станка и постепенно подается в камеру переработки. Щепорез состоит из двух барабанов: внутреннего с отверстиями, через которые высыпается готовая щепа, и внешнего, который является защитой от разлета древесного сырья. Внутри подобного щепореза на оси закреплено несколько стальных ножей. В процессе вращения шаг за шагом от древесины отрезаются мелкие куски, а далее они выбрасываются на транспортер выгрузки. Барабан закреплен на раме и вращается с помощью электродвигателя. Размер получаемой щепы – 5-30 миллиметров в зависимости от выноса ножа и настройки. После изготовления щепы необходима ее сушка либо в хорошо проветриваемом помещении, либо в сушильной камере. Щепорез является незаменимым станком для производства арболита.

На заметку! Щепа, прошедшая две ступени обработки (сначала в рубильной машине, а затем в молотковой мельнице) обладает лучшими характеристиками.

Сушилка для щепы

Одним из главных условий получения высококачественных блоков является использование в смеси сухой щепы

Поэтому сушка является очень важной операцией. Сам агрегат для сушки – это приспособление, состоящее из двух барабанов: внешнего с отверстиями для подачи теплого воздуха от тепловой пушки и внутреннего вращающегося барабана для перемешивания щепы

Растворомешалка

Следующим этапом технологического цикла является приготовление смеси в бетономешалке, которая представляет собой емкость, объем которой можно рассчитать, исходя из планируемой производительности. Например, для изготовления арболитовых блоков в размере 800-1000 штук вам понадобится емкость объемом около 5 мᶟ. Внутри емкости расположены лопатки, осуществляющие размешивание раствора. Они приводятся в движение с помощью двигателя, закрепленного над мешалкой для производства арболита.

679d70dad28eb25388e03ec1ef0186af.jpg

Формы

Формы изготавливаются из металла, с боковыми ручками и съемными верхней и нижней крышками. Размер формы должен соответствовать размеру блока. Матрицы рекомендуется оборудовать защелками, которые будут фиксировать крышку в положении, которое соответствует высоте блока в тот момент, когда смесь утрамбовывается.

884737b2874eb8d75459148aec12ca73.jpg

Вибростол

Вибростол – это стальная поверхность, соединенная со станиной при помощи пружин. Стол вибрирует за счет вращения эксцентрика (груза со смещенным центром тяжести), который насажен на ось двигателя, смонтированного на нижней поверхности стола (чертежи и инструкции для изготовления вы найдете в Интернете).

f6ffcffe7c8adcdd7b8901df2d0aacd9.jpg

Вибропресс

Применение вибропресса для изготовления арболита позволяет получать изделия повышенной плотности. В стальную форму заливается смесь, накрывается крышкой и помещается в вибропресс, в котором под действием домкратов и вибрации материал усаживается.

949ec7664d4755a3679db92945524b14.jpg

Сушка готовых блоков

Если вы хотите ускорить процесс высыхания блоков, то необходимо в помещении недалеко от сушилки для щепы организовать зону для готовых изделий. А летом для сушки можно использовать площадку на открытом воздухе недалеко от производственного помещения под навесом от дождя. Допускается укладка блоков друг на друга по истечении 4-5 дней после их производства, а складирование изделий в ряды (по высоте) рекомендуется через 8-10 дней.

6f9129c534f5e28a6a557f31d67fd121.jpg

Общие требования

Требования, предъявляемые к помещению, в котором планируется организация линии мини-завода по изготовлению арболитовых блоков:

  • лучше если помещение будет располагаться недалеко от источников сырья, что позволит минимизировать расходы на доставку составляющих арболита (в сельской местности и в пригороде песок довольно дешево стоит, а щепу, опилки или стружку можно доставлять с ближайшей лесопилки);
  • рекомендуется использовать нежилое помещение (приблизительный размер – 25 х 15 метров, а высота – около 5 метров), утепленное, так как оптимальная температура должна варьироваться в пределах от 18˚ до 21˚ С в зимнее время (это позволит блокам из арболита равномерно высыхать);
  • оконные проемы не должны превышать 7-9% от площади стен;
  • предусмотреть наличие двух шлюзов: для доставки сырья и выгрузки арболитовых блоков;
  • для работы оборудования необходима трехфазная электросеть с напряжением в 380 вольт;
  • оснащение противопожарными датчиками и средствами пожаротушения (гидрантами, огнетушителями) обязательно.

Подводим итог: линия может располагаться в любом сарае, коровнике или ангаре, монтаж которого можно быстро произвести, при условии, что они отвечают  вышеизложенным требованиям.

c0312b94561a14a134f867898bf23a5c.jpg

Требования к сырью:

  • для предотвращения усадки блоков в процессе производства песок надо приобретать «немытый»;
  • цемент рекомендуется хранить в заводской упаковке вплоть до момента начала процесса изготовления блоков;
  • в производстве используется только сухая щепа (во избежание процессов гниения в готовых изделиях);
  • прочность готового изделия после высыхания зависит от размеров щепы, которые в идеале должны быть следующими: длина – до 25 миллиметров, а ширина – до 5 миллиметров).

Состав

Компонентная составляющая арболита – это важный этап технологии производства, который нуждается во внимательном соотношении всех компонентов

При изготовлении древоблоков важно чтобы качество приобретаемых материалов было высоким. Любой бетон включает в себя вяжущие элементы, песок, наполнитель (может быть легким либо тяжелым)

17d604fb7d3797ac192bd59ad89b5be6.jpg

Важно! При замесе щепы ее следует смочить таким образом, чтобы не выделялась лишняя влага, а сам слой игольчатой структуры был покрыт цементным составом. При процессе трамбовки цемент послужит связующим звеном, наружные поры у блоков закроются, таким образом, изделие станет не продуваемым.

Размеры щепы влияют на количество цемента, который будет использоваться при приготовлении одного кубометра арболита. Когда щепа изготовлена из сухого дерева, получается мелкая фракция. Игольчатая структура для скрепления между собой требует большего количества цемента. Необходимый объем материалов для изготовления одного кубометра арболита:

  • 8-10 кг химических препаратов;
  • 250 кг цемента;
  • примерно 200-250 кг щепы.

В щепу добавляют такие материалы:

  • гашеную известь;
  • раствор жидкого стекла;
  • портландцемент;
  • хлористый калий;
  • алюминиевую и сернокислую кальциевую смесь.

Камеры для сушки готовых блоков

Готовые блоки, которые спрессованы должным образом, вместе с формами подаются в специальное помещение. В нем влажность воздуха строго контролируется, что позволяет создать лучшие условия для высушивания материала. Блоки в обязательном порядке раскладываются по поддонам и освобождаются от форм. Это облегчает доступ воздуха до материала, что положительно сказывается на его свойствах.

26f9ad471ab4c9a151825ff38231d720.jpgКамера для сушки арболита

Схватывание смеси обычно происходит через 2 суток. Проектная мощность материала достигается только спустя 18-28 дней. Все это время арболит должен находиться в условиях достаточной влажности и стабильной температуры.

В условиях ограниченных ресурсов допускается сушка блоков в любом затемненном месте. В таком случае их необходимо накрыть полиэтиленовой пленкой и защитным тканевым тентом. Через несколько дней такие материалы переносят в помещение с бетонным полом и складывают в один слой.

как сделать машину своими руками

Жилое здание, построенное из арболита, станет отличным местом для отдыха, тепла, комфорта, чистой и сухой.

Для тех, кто хочет построить здание как можно быстрее, наиболее подходящим вариантом является установка арболитовых блоков, поскольку они намного легче и больше кирпича, позволяя когти быстро и без усилий.

Затраты на квадратный метр арболита будут стоить дешевле

Если вы решили выбрать строительство деревянных-бетонных блоков, вы можете сэкономить на покупке материалов, так как цена за квадратный метр, который был построен из этого материала, будет стоить в несколько раз дешевле, чем строительство из керамзита, и почти 8 раз в случае кирпича.

Поэтому с этим материалом вы можете получить вдвое дешевле дом по сравнению с другими материалами.

В отличие от кирпичей, арболитовые блоки имеют гораздо больший размер, поэтому скорость сборки увеличивается в несколько раз, что ускоряет все время строительства здания — это одно из самых важных преимуществ этого материала. Если вы впервые столкнетесь с муфтами и не знаете, как настроить арболические блоки, видео поможет вам изучить основы или увидеть некоторые важные моменты, чтобы во время работы не возникало вопросов.

Чтобы быть уверенным в качестве материала, продажи арболических блоков должны выполняться надежными, совместимыми с технологиями компаниями, производящими продукцию, соответствующую стандартам ГОСТ.

Материал, изготовленный нашей небольшой фабрикой, будет соответствовать стандартам качества. Завод Arbolit-Eco производит арболические блоки, технология которых проверена и одобрена, или наши продукты обладают всеми вышеуказанными преимуществами.

Самое главное, что наши арболитовые блоки, которые мы производим, можно купить намного дешевле, чем на других заводах, и в итоге у них гораздо больше преимуществ, чем у других производителей.

Заливка, трамбовка, отвердевание

Готовая смесь размещается в специальных металлических или деревянных формах. Оборудование для производства арболита упрощает проведение процедуры за счет возможности заливки форм через желоб. Профессиональные устройства позволят хорошо затрамбовать смесь на вибростоле. Поскольку цемент очень плохо смешивается с щепой, то нормативные требования регламентируются проведение трамбовки не менее 20 минут. Плохо выполненная работа на этом этапе может стать причиной отделения бетона от щепы и его утрамбовка на дне.

На отвердевание выделяется до трех недель при условии размещения полуфабрикатов в проветриваемом складе. Снятие форм допускается через сутки. Для ускорения процедуры на этапе смешивания в раствор необходимо добавить вещества, выполняющие функции катализаторов.

Оборудование для производства арболитовых блоков техническое оснащение предприятия

Оборудование покупают в зависимости от того, какая была выбрана технология производства арболитовых блоков, исходя из применяемого сырья и желаемых объемов выпуска:

Оборудование Назначение
Машины ДУ-2, РРМ-5, МР-500 и аналоги e9d1108760c3da26d81430bdf5e74f3c.jpg Для рубки древесины. Более тщательно дробят сырье молотковые мельницы, щепорезы, агрегаты типа ДМ-1.
Вибростол 01884665ece929597bd1a65645faf172.jpg Необходим для очистки щепы от коры, кусков грязи, земли.
Лопастные либо цикличные смесители принудительного действия 8b89264588d36c463e2150d8b7703ee4.jpg В них готовится смесь для арболитовых блоков.
Бетонораздатчики / кюбеля 43d3ac941fbdec49b56878e80d3c586f.jpg Для перевозки готового раствора к формам.
Вибропрессы Кондор, Рифей и др. 1c986e9e31611e0577404d8474dd3b23.jpg Для уплотнения блоков.
Тепловые камеры d0c87301e1bab4b2d8fd2343e1606454.jpg С их помощью добиваются полного затвердения арболитовых изделий. Они могут оснащаться ИК-излучателями, ТЭНами и позволяют выставлять требуемый для производства блоков уровень влажности, температурный режим.
Формы 9265bc6d82fc3c1839995de7941de139.jpg Подбираются в соответствии с размерами арболитовых материалов, которые вы собираетесь изготавливать. Их не обязательно приобретать, можно сделать своими руками из досок толщиной 2 см. После того, как они сбиваются в определенных размеров формы, внутри производят обшивку слоем фанеры, затем слоем линолеума/пленки.

Если заниматься производством блоков в домашних условиях, понадобится следующий комплект:

  • подающий стол;
  • вибростол;
  • уловитель щепы;
  • разъемные металлические формы и прилагающиеся к ней вставки;
  • ударно-встряхивающий стол;
  • дозатор измельченной древесины, цемента;
  • виброформовочная машина;
  • установка, поднимающая формы;
  • поддоны;
  • лоток для приема арболитовой смеси.

С таким перечнем агрегатов можно добиться за месяц неплохих объемов производства (около 300 кв. м). Чтобы разместить оборудование, нужно 500 кв. м площади. При этом затрачивается всего лишь 15-40 кВт/ч электроэнергии.

c62554ba225c7a4fdc64dca0dae25e6f.jpg

В случае с промышленным производством в больших объемах лучше купить линию высокой степени автоматизации, изготавливающую блоки из арболита и включающую все необходимые механизмы.

45a906bc2c1dbc92fc19f2ca6565735b.jpg

Подобное оборудование для производства арболитовых блоков может быть в разных вариациях и комплектации.

9d7192ff864ee91515d8bdb1c1d4791c.jpg

Стандартный комплекс включает:

  • бетоносмеситель,
  • щепорубительный аппарат,
  • поддоны,
  • сушильную камеру,
  • пресс-формы,
  • вибропресс.

Производство на мощных установках позволяет выпускать за одну 8-часовую смену до 800 блоков. Стоимость таких достигает 1,5 млн. руб.

Промышленное оборудование можно купить у следующих компаний:

  • «Арболит» (http://www.arbolit.com/Zapusk-proizvodstva-arbolita).

    Фирма готова предложить линии по производству древесно-цементных блоков: Лига-Автомат, Лига-7, Лига-8У и др. «Арболит» оказывает услуги по пуско-наладке, обучению работников, выпуску пробной партии.

    Агрегаты отличаются простотой работы и удобством эксплуатации, компактностью, низким сроком окупаемости, полным использованием древесных отходов, небольшим числом обслуживающего персонала.

  • «Русский арболит» (https://ruarbolit.ru/oborudovanije).

    Предприятие начиная с 2006 года занимается проектированием и продажей готовых линий, предназначенных для производства арболитовых изделий.

    Оборудование компании характеризуется умеренной ценой, надежностью, но небольшой производительностью. В его комплект может не входит измельчитель щепы. Установки малогабаритны, поэтому спокойно располагаются в цехах с низкими потолками.

  • ООО «ОКБ Сфера».

    Завод выпускает комплексы для изготовления арболитовых панелей и блоков, высокомобильны и производительны, простые в обслуживании.

Как выбрать оборудование

Для создания древоблоков потребуется 3 вида станков: для производства щепы, для изготовления раствора и для прессовки. Они бывают как российского, так и иностранного изготовления. Кроме всего прочего, отдельные мастера умудряются собирать оснащение своими руками (как правило, собственными силами собирают вибропрессы).

Дробилки

Измельчители бывают передвижные и неподвижные, дисковые и барабанные. Дисковые различаются меж собой принципом работы.

Прекрасно, если установка будет оснащена механической подачей исходного сырья – это значительно упростит работу.

Бетономешалка

Для данных целей идеально подойдет стандартная мешалка. Для промышленных мощностей даже в границах мини-завода требуется объем резервуара от 150 литров.

 

 

Сушильная камера

Форсировать процесс сушки можно покупкой специализированной сушильной (в основном инфракрасной) камеры

При приобретении подобной техники необходимо обратить внимание на параметры мощности и потребления энергии, а также на возможность корректировать уровень температуры и скорость сушки. В сушильной камере блоки подсохнут и подготовятся к использованию в течение 12 часов – практически в 30 раз быстрее, чем без спецоборудования

Для промышленного производства высокая скорость считается довольно значимым показателем, непосредственно оказывающим влияние на доход.

Подготовка опилок

В качестве сырьевых материалов используются опилки и цемент.

Деревянные щепки можно достать на лесопилке. Допускается использовать продукт из любого дерева, кроме тополя и лиственницы. Чтобы снизить транспортные расходы, рекомендуется открывать производство неподалеку от источника сырья, поскольку в противном случае, расходы на его доставку, могут придать бизнесу нерентабельный статус.

Прежде чем загружать щепу в аппарат для смешивания, необходимо привести ее в размерное соответствие. Стандарты ГОСТ предъявляют к параметрам включений жесткие требования, поскольку их характеристика влияет на качество готового изделия. Поэтому, самостоятельное изготовление арболитовых блоков, требует включения в алгоритм этапа мероприятия, предполагающего измельчение опилок при помощи дробилки. Для этого можно использовать любой вид оборудования, измельчение в котором может быть основано на молотковом, дисковом или роторно-ножовом принципе.

Оставьте ответ

Введите свой комментарий
Введите имя