Домой Применение бетона Высокопрочный бетон

Высокопрочный бетон

Применение особопрочного бетона

ca27269b82c0b4c2d05f2dfedd5d713f.jpgБетонные композитные смеси нового поколения отличаются от классических марок более высокой стоимостью. Поэтому их применение должно быть основано на проведении технико-экономических расчетов. Столь высокие прочностные показатели не требуются в массовом типовом строительстве, и поэтому вопрос применения этих материалов возникает не часто.

Наиболее часто высокопрочный бетон применяют при строительстве высотных зданий, мостов, гидротехнических сооружений, энергетических установок и конструкций сложной геометрической формы. Еще не так давно высотные здания возводились из металла, поскольку железобетонные конструкции были неспособны выдерживать вес нескольких десятков этажей. Современные композитные материалы позволяют в значительной степени уменьшить металлоемкость строительных конструкций и обеспечить необходимую прочность и надежность.

Его применяют для возведения мостовых пролетов большой длины, уменьшая количество несущих опор и ускоряя сроки выполнения проекта. Применение новых композитных материалов обычно направлено на решение сложных инженерных задач и редко встречается в традиционных способах строительства.

Видео обзор материала

Технология приготовления композитных составов

Изготовление высокопрочных бетонов отличается от классических способов использованием более сложных механизмов и особыми требованиями к составляющим компонентам. Перемешивание смесей происходит в скоростных смесителях с двумя вращающимися валками, конструкция которых позволяет перетирать и измельчать частицы крупных фракций.

Большое внимание уделяется точности дозирования входящих в состав компонентов. В результате в место трех классических бункеров для цемента, песка и щебня в производстве по новой технологии их количество может возрасти до восьми

Кроме этого во время производства особо прочного бетона производится непрерывный контроль влажности исходного сырья. Изменение количества влаги может унизить марку материала или ухудшить показатели удобной укладываемости. Все это приводит к усложнению процесса и удорожанию оборудования.

В процессе приготовления смеси вначале перемешивают цемент, наполнители самых мелких фракций и минеральные добавки. После этого добавляют воду с модификаторами химического состава и песок. Последним добавляется щебень, и итоговое перемешивание продолжается не менее дух минут. Только точное соблюдение пропорции и порядка технологии позволяет получать композитные смеси заданной прочности.

Что собой представляет материал

Высокопрочным бетоном называют тяжелые, мелкозернистые смеси марок М600-М1000, минимальная прочность на сдавливание которых равняется В60 и выше. Применение высокопрочных растворов позволительно для строительства различных уровней сложности. Любой архитектурный проект можно воплотить в реальность при помощи такого стройматериала.

Высокопрочный бетон отлично взаимодействует с крепким армирующим материалом. Их тандем высоко ценится и пользуется широким спросом у мастеров, особенно при возведении железобетонных строений. Наборные железобетонные сооружения возводятся на тяжелых бетонах марок 400-500. Применение стройматериалов больших марок разрешает уменьшить массу строений, сократить диаметр в разрезе, изготовить максимально подходящие по параметрам изделия.

b619a16263d85098bade5d54e231903f.jpgВысокопрочные бетоны, склонные к стремительному застыванию, способны практически в таких же темпах повышать свой уровень крепости. Это позволяет значительно уменьшить время паровой обработки бетонных конструкций при их производстве, а иногда и вовсе отказаться от данной манипуляции.

Низкий уровень деформирования в высокопрочном бетоне при краткосрочных либо довольно продолжительных нагрузках увеличивает твердость конструкционных деталей, способствует уменьшению расползания стройматериала. Высокопрочному бетону свойственна та же интенсивность усадки, что и раствору со средней прочностью.

Особенности производства высокопрочного бетона

Главная задача при разработке технологии получения высокопрочного бетона- это получение материала с высокой плотностью. Жесткий каркас получается за счет добавления крупного наполнителя, что в свою очередь влечет уменьшение содержания воды в смеси и увеличение плотности на пятнадцать двадцать процентов.

Уменьшение объема жидкости происходит при следующих условиях:

  • При производстве надо использовать качественный заполнитель, показатель межзерновой пустотности которого 37-38 процентов.
  • Использовать жесткую или умеренно жесткую цементную смесь.
  • Увеличивать долю крупного заполнителя, снижая растворную составляющую.
  • Снижать долю песка в смеси.
  • По возможности добавлять пластифицирующие добавки.6. Использовать клинкерные цементные смеси.
  • Виброобработка – лучший способ формирования высокопрочного бетона.

Прочность бетона определяется экспериментальным путем с использованием эмпирических формул и коэффициентов. В уже созданных конструкциях проверить прочность бетона также возможно, причем довольно простым методом. Это делается так: куб бетона, который был изготовлен в таких же условиях, раздавливается на специальном оборудовании – прессе. Стандартный образец для эксперимента – куб 15*15*15 см. После окончания процесса затвердевания бетона (по истечении 28 дней) испытуемый образец направляют в лабораторию.

Условия испытаний: температура воздуха не более 20 градусов Цельсия и не менее 15. Влажность воздуха должна быть в пределах 90-100%. Иногда оценивать прочность бетона можно без разрушения отдельных испытуемых кубов. Такой метод считается более экономичным.

Осуществляется оценка методом просвечивания бетона ультразвуком или специальными лучами. Точность оценивания будет напрямую зависеть от размеров образца. Обычно, чем куб больше, тем величина его прочности меньше. В сравнении с эталонным вариантом, сопротивление куба со стороной 30 см. будет на 13-11% меньше, а у куба со стороной 10 см. – на 10%.

Такие разные показатели получаются в результате влияния силы трения, образованной между гранями образца и опорными плитами самого пресса. При образце минимального размера рядом с опорными плитами образуется так называемая обойма. Это увеличивает прочность самого образца во время сжатия. Влияние силы трения будет уменьшаться по мере удаления от торцов плит. Это приведет к расколу куба на 2 части. Если применить стеариновую или парафиновую смазку, то силы трения уменьшатся и это приведет к изменению типа разрушения.

При этом временное сопротивление сжатию материала также уменьшится. Эта теория прочности хрупкого металла показывает основу целого масштабного эффекта. Рассмотрим основные характерные границы прочности материала во время осевого сжатия.

Справочная информация

Отчетыпо упоминаниямДокументная базаЦенные бумагиПоложенияФинансовые документыПостановленияРубрикатор по темамФинансыгорода Российской Федерациирегионыпо точным датамРегламентыТерминыНаучная терминологияФинансоваяЭкономическаяВремяДаты2015 год2016 годДокументы в финансовой сфере

Составляющие компоненты

От входящих в состав ингредиентов требуется наделить строительную смесь необходимыми свойствами при самых малых расходах сырьевых материалов. Основа состава высокопрочных бетонов состоит из вяжущих веществ, песка, крупных наполнителей.

Вяжущее материалы

Как правило, роль вяжущих компонентов для такого рода бетонов выполняют наиболее активные портландцементы определенной консистенции. Профессионалы советуют использовать вяжущие с густотой 25-26 % и минимальной активностью 500-600. Высокопрочный бетон следует готовить на основе портландцементов с повышенной активностью. Благодаря ускоренным темпам приобретения бетонами прочности нет необходимости в применении разных примесей, убыстряющих застывание раствора.

Песок

8b18753cf33d0afda367d45a177da38e.jpgСоздание высокопрочных строительных смесей не обходится без добавления крупных либо мелких кварцевых полевошпатовых песков. Кристаллики крупных марок песка идут 1,25-5 мм шириной, песчинки мелких сортов — 0,14-0,63 мм. Чтобы строительная смесь лучше ложилась во время стройки, при ее изготовлении мелкого песка добавляют больше, нежели крупного. Но иногда эту пропорцию выравнивают.

Некоторые марки сверхпрочного бетона (вплоть до 800) изготавливаются из чисто крупных либо средних сортов песка. Однако в этом вопросе следует соблюдать рамки, указанные госстандартами.

Крупный заполнитель

Крупным наполнителем в подобных строительных смесях служит щебенка. Крепость на сжатие сего заполнителя при повышенной влажности должна быть минимум в полтора раза больше, нежели у бетонного раствора. Перед использованием щебенку следует отсортировать, очистить от отмучиваемых частиц. Ширина отсортированных песчинок должна варьироваться по фракциям: 5-10, 10-20, 20-40 мм.

Сорт щебня подбирают под нужную ширину бетонного изделия, а также под тип используемой арматуры. Для слабо армированных сооружений с толстыми стенами используют материал с заполнителем, крупность которого составляет до 70 мм. Наполнитель, применяемый при изготовлении высокопрочного состава, должен быть сухим, отвечать всем запросам ГОСТ.

Тонкомолотые добавки

В высокопрочный бетон принято добавлять кремнеземную пыль. Но бетоны, прочность которых составляет C 55/67, C 60/77, могут обойтись без этой силикатной добавки. Кремнеземная пыль появляется при очищении газообразной отработки во время производственных процессов кремния.

Силикатная пыль действует внутри бетонных составов по трем направлениям:

  • заполнение свободных пространств между цементными кристаллами, тем самым наделяя бетонное изделие гораздо большей плотностью;
  • пуццолановое взаимодействие с гашеной известью, обеспечивающее рост прочности цементного раствора;
  • • улучшение взаимной реакции между песком и цементом.

К основным составляющим высокопрочного бетонного раствора могут также добавляться пластификаторы химического происхождения.

Высокопрочный бетон

Получают высокопрочный бетон с прочностью 60…100 МПа на основе цемента высоких марок с использованием щебня каменных пород имеющие прочность не ниже 100 МПа, промытого песка и оптимального количества воды.

Высокопрочные бетоны приготовляют в бетоносмесителях принудительного действия. В основном готовят бетонные смеси малоподвижные или жесткие с низким водоцементным отношением В/Ц=0,3…0,35 и ниже.

Для формования строительных изделий и конструкций а также для укладки таких бетонных смесей используют интенсивное уплотнение (двойное вибрирование, вибрирование с пригрузом и так далее.Для приготовления высокопрочного бетона используют различные методы повышения качества бетонных смесей  и активности цемента, такие как например, виброперемешивание , применение суперпластификаторов, домол и виброактивизация цемента, применяют высокий и предельно допустимый расход цемента, также  и другие методы.

Рисунок  №1. Влияние увеличения расхода цемента на прирост прочности

0efeed8d028bdcb6899284c464611df3.jpg

Большие перспективы в получение высокопрочных бетонов связаны с применением вяжущего низкой водопотребности( ВНВ), которое получают совместным помолом высокомарочного портландцемента и суперпластификатора С-3.

По данным ВНИИ железобетона, бетоны на основе ВНВ имеют прочность при сжатии более 100…120 МПА. При бетонировании массивных сооружений целесообразно использовать для приготовления высокопрочных бетонов цементы с пониженным содержанием C3S и особенно C3A, лучше всего белитовые.

Такие цементы твердеют постепенно в течении длительного срока, обеспечивая высокую прочность бетона. Для приготовления и использования высокопрочных бетонов в массивных конструкций максимально допустимый расход цемента не должен превышать :

а) для белитового портландцемента-450 кг/м³.

б) для обычного портландцемента -400 кг/м³.

В других случаях максимально допустимый расход цемента в высокопрочном бетоне не должен превышать 500 кг/м³. Увеличение расхода цемента свыше указанных пределов неэффективно для повышения прочности бетона, так как она возрастает незначительно. Это хорошо видно на рисунке№1 на котором показано увеличение предела прочности бетона при сжатии в возрасте 28 суток на 1 кг добавочного цемента в зависимости от общего расхода цемента.

Для высокопрочного бетона заполнители должны быть чистыми и обладать хорошим зерновым составом а также малой пустотностью. В качестве крупного заполнителя следует применить фракционированный щебень из плотных и прочных горных пород. Предел прочности при сжатии исходных каменных пород должен быть у изверженных не более 100 МПа и у осадочных 80 МПа. Песок для высокопрочных бетонов должен иметь пустотность менее 40%. Больше информации на тему -тут.

Способность к самостоятельному уплотнению

Именно свойства бетонной смеси существенно отличают камень высокой прочности, востребованный в строительной отрасли в настоящее время. За счет способности к самостоятельному заполнению формы и уплотнению он получил название самоуплотняющегося или СУБ.

Подобные свойства достигаются за счет создания уникальной структуры, предполагающей непрерывную гранулометрию всех компонентов. Фактически размер частиц в теле бетона изменяется от 5 мкм до 20 мм без разрывов, что позволяет получить так называемую реологически активную матрицу, способную течь и уплотняться под собственным весом. Благодаря сочетанию вяжущего, активных и инертных минеральных добавок, мелкого заполнителя различной крупности, система остается стабильной. Но подбор состава высокопрочного искусственного камня сложен, ведь создать сбалансированную систему из такого количества компонентов непросто.

Особенности современных бетонных составов

Еще в советское время стандартная номенклатура строительных материалов предусматривала возможность изготовления высокопрочных бетонов соответствующих классов от В40 до В60. Их применяли в строительстве особо ответственных конструкций и элементов мостов, плотин, железнодорожных шпал и других. Однако отличительной характеристикой этих составов являлась их высокая жесткость и низкая способность к качественной укладке.

Современные композитные смеси повышенной прочности отличаются не только высокой устойчивостью к механическим и весовым нагрузкам, но и прекрасным уровнем технологичности при укладке в монолитную конструкцию. Очень хорошая подвижность и способность материалов к самоуплотнению позволяет отказаться от использования вибрационного оборудования и уменьшить необходимое количество рабочих на строительной площадке.

Способность сверхпрочного бетона к самостоятельному уплотнению при укладке

При получении новых сортов бетона изготовители строительных материалов получают уникальную структуру искусственного камня благодаря применению технологии непрерывной гранулометрии всех составляющих компонентов.

Точно подобранные фракции наполнителей размером не более 20 мм и специально обработанных для получения особой формы, позволяют получить особое активное строение материала, способного перетекать и уплотняться под собственным весом. За счет этих свойств такие смеси получили обобщающее название самоуплотняющихся бетонов (СУБ).

Сочетание высококачественных портландцементов тонкого пола, активных добавок из минерального сырья и мелких обработанных наполнителей такая система при укладке остается максимально стабильной и удобной в работе. Однако следует заметить что подбор и сортировка составляющих компонентов достаточно сложные в технологическом плане. Поэтому такие сбалансированные системы довольно дороги и используются только после соответствующего экономического обоснования.

Технические характеристики

Качественные показатели бетона нового поколения подразделяют на два блока. В первый входят данные говорящие о характеристиках, влияющих на выполнение укладки приготовленного материала, а во второй механические качества застывшего бетонного камня. Зерновой состав крупного и мелкого заполнителей после фракционирования должен отвечать требованиям ГОсТ 31914-2012 “Бетоны высокопрочные тяжелые и мелкозернистые для монолитных конструкций. Правила контроля и оценки качества”.

Определяющие параметры композитной смеси

Основными показателями для оценки качества приготовленного бетона являются:

  • подвижность конуса на расплыв не менее 65 см;
  • коэффициент самоуплотнения не менее 1,0;
  • время сохранения пластических качеств и начала процесса гидратации не менее 4 часа;
  • содержание воздуха не более 1%;
  • минимально возможное расслаивание во время транспортировки.

Так же важным показателем является однородность приготовленной смеси, ее влажность и текучесть.

Характеристики бетона после полного твердения

В этом блоке к основным показателям относят:

  • класс бетона В50-100, обеспечивающий предельную прочность сжатия от 50 до 100 МПа;
  • морозостойкость более 400 циклов замораживания и оттаивания;
  • водопроницаемость не менее W10;
  • плотную структуру камня и низкую истираемость;
  • водопоглощение не более 1%.

Процесс гидратации при твердении такого бетона сопровождается довольно большим выделением тепла. В плотных материалах эта энергия просто не может выйти наружу и в структуре камня могут образовываться трещины. Для того чтобы избежать этого в состав добавляют специальные химические вещества способствующие созданию мелкопористой структуры, которая играет роль поглощающего буфера при возникновении внутренних напряжений в материале.

II. Бетон для гидротехнических сооружений. Требования к материалам для их приготовления.

Предназначение – строительство
конструкций, их отдельных частей
постоянно или периодически омываемых
водой и обеспечивающий их долговечность
в указанных условиях.

Объекты:

— речные гидротехнические сооружения;

— морские гидротехнические сооружения;

— оводненные подземные, котолованные,
шахтные сооружения.

Классификация гидротехнического
бетона.

А. По условиям обводнения:

— надводный,

— переменного уровня,

— подводный.

Б. По условиям разрезки:

— бетон наружной зоны,

— бетон внутренней зоны.

В. По условиям фильтрации:

— бетон напорных конструкций,

— бетон безнапорных конструкций.

Г. По толщине конструкций:

— бетон массивных конструкций (023d15a55d1697cfa318fff1314f5a29.png),

— бетон немассивных контрукций (7c851e53737aeffa9093afbdc952fe95.png).

Требования к гидротехническому бетону

1. Прочность

– на основе сжатия В5…В50 (М75…М600);
180 суток —

— на основе растяжения
675edb18c211a5a12f92f17fc2007e88.png(P10…P35)
речные сооружения

2. Водонепроницаемость
28 суток —

— марки W2…W20

морские сооружения

3. Морозостойкость

— марки F50…F600.

Применяемые материалы

Вяжущее:

— пуццолановый и шлакоПЦ для подводной
части;

— ПЦ с минеральными добавками для зоны
переменного уровня.

Заполнителикак для обычного бетона,
для зоны переменного уровня улучшенного
качества.

ХД – повышающие морозостойкость,
водонепроницаемость, улучшающие
удобоукладываемость (С-3, СДБ, СНВ…).

Особенности подбора состава.

  1. В/Ц определяется из условий прочности
    и сравнивается с В/Ц обеспечивающим
    требуемую плотность бетона.
  2. Увеличен расход песка для повышения
    плотности бетона.
  3. Вид и расход вяжущего определяется с
    учетом вида и агрессивности водной
    среды.

III. Бетон аэродромных и дорожных покрытий адб.

Назначение АДБ:

— жесткие аэродромные покрытия;

— жесткие дорожные покрытия;

— основные усовершенствованных покрытий.

По составу (АДБ):

— плотный крупнозернистый тяжелый;

— легкие (керамзито и шлаковые);
в основаниях

— мелкозернистые.

Особенности условий работы АДБ

Механическое воздействие:


изгиб, М


сжатие, F


истирание, Q

Атмосферное воздействие:

— попеременное замораживание и оттаивание,

— попеременное увлажнение и высыхание.

Из-за возникновения В АДБ растягивающих
усилий к нам предъявляются в первую
очередь повышенные требования по
прочности на растяжение при изгибе.

Классификация АДБ

— однослойное
— двухслойное

Вид АДБ по расположению в дорожной
одежде:

— бетон однослойных и верхнего слоя
двухслойных покрытий (ОП, ВС);

— бетон нижнего слоя двухслойных покрытий
(НС);

— бетон оснований усовершенствованных
покрытий (ОСН).

Требования к бетону АДБ:

— классы по прочности на растяжение при
изгибе
d036f4e0a782583d2f91ef04fe25387e.png

d2fd6fb9f51a5d8781df9bb84e665e62.png;fc8b2a3a21625ca265ab6b830423c9ed.png

— классы по прочности на сжатие R

6556dbf1d28ccd2266ee9917545aad0a.png

-марки по морозостойкости

ee2ae8e61e4509854332866d4144792b.png

Требования к материалам для АДБ:

Вяжущее

  1. ПЦ ≥ М500 большая морозостойкость
    и повышенная
  2. ПЦ с ПАВ tcx≥2
    ч прочность на растяжение АДБ
  3. С3А ≤ 10%

Крупный заполнитель

Вид АДБ Требования
к заполнителю
Ψ, %
D,
мм
Прочность,
Rg
Истираемость,
И
извержен. осадочные извержен. осадочные
ОП

ВС

40

20

120 80 И-I И-II de67b1bfe26fc3b8947bbaf28ab791fe.png
НС 40 80 60 И-III И-III 12da7c347bcc7185e17262971999f107.png
ОСН 80 30 И-III И-IV 8e1acdb65a770e0a1b86e1488833c8e7.png

Мелкий заполнитель (природный песок)

634acf9722f6aebc11cbe4cee965db8f.png85f1e1b7f654cde63d0804fb04f434bf.png

Особенности подбора состава АДБ

1. Водоцементное отношение

be2f2d7a1565c178346db070807d93c5.png

d4e27619e79939e42be3558fbf9717be.png— прочность цемента при изгибе;

864b3deeeddd4480c575bf91a0c4ba76.png— средняя прочность бетона на растяжение
при изгибе.

2.
ec3fe895e2b5099174ec6a0ea475c43f.pngдля АДБ «ОП» и «ВС»

6e9bd394203a355bbb32b08c0149aeb7.pngдля АДБ «НС»

3. Расход воды назначают
e7534be7bcbfbc4f3b0fc988f3d1f03e.pngприD=40 ммd7f86141914d271fa98e9631d435b330.pngсм

d490df6e9e06a66e0b491bfc35838ecb.pngприD=20 мм2cff989115167cbc9d32f67b1832a450.png

  1. Расход Ц, и щебня – аналогично как для
    обычного бетона.
  2. Расход песка

680aa833bfeb4f2388fb2b30255816c7.png

bdf7f033db32b9b07ee56dbedb3b670a.png— объем вовлеченного воздуха в 1м3АДБ, м3.

  1. Подобранные и откорректированные
    составы после изготовления контрольных
    образцов проверяются:

— на растяжение при изгибе (образцы-балочки);

— на сжатие (рабрзцы-кубы).

7. Контроль морозостойкости.

8. Пробное бетонирование:

— технологические свойства бетонной
смеси;

— качество уплотнения;

— состояние поверхности покрытия.

Производство композита

Изготовление высокопрочного бетона по сравнению с обычным тяжелым раствором отличается большей сложностью. Во-первых, для обеспечения качественного смешения компонентов необходимо использовать современные двухвалковые скоростные смесители, способные фактически перетирать смесь сырьевых компонентов.

Во-вторых, чтобы обеспечить все свойства материала требуется соблюдать точное дозирование компонентов и очередность их загрузки. В результате вместо классических 3 – 4 бункеров требуется 6 – 8, что увеличивает стоимость установки. Любое колебание во влажности материалов приводит к выпуску брака, поэтому линии подачи песка и щебня оборудуются специальными датчиками влажности для постоянной корректировки расхода воды.

a994a82c02ac5af7d112bfa0c6c7448c.jpg

При изготовлении смеси сначала смешиваются материалы малых фракций, например, цемент, минеральная добавка и микронаполнитель. Затем добавляется песок, вода с химическими модификаторами и крупный заполнитель. Время перемешивания увеличивается в 2 – 3 раза и составляет не менее 1,5 – 2 минут.

Только строгое соблюдение производственной дисциплины позволяет получить композит заданных свойств и параметров.

Производство сверхпрочного композита

cd50065776e8833e5752fbced0aec377.jpgНа месте строительства нужно правильные пропорции пластификатора.

Во время изготовления подобных материалов главное – добиться нормальной удобоукладываемости композита на протяжении всего строительного процесса. Достичь этой цели возможно при выполнении следующих условий:

  • непрерывное наблюдение за уровнем влажности наполнителей;
  • соблюдение четких дозировок согласно рецептуре;
  • использование для смешивания высокоскоростных смесительных устройств;
  • четкая последовательность закладки ингредиентов внутрь смесителя, установление положенного времени смешивания для каждого компонента;
  • если бетон покупной, то нужно узнать сроки начала его застывания, сопоставить их со временем, требуемым для перевозки, монтажа стройматериала, и если нужно, домешать в состав веществ, замедляющих твердение;
  • соблюдение правильных добавочных пропорций пластификатора на месте строительства.

Заметим, что для сверхпрочных смесей лучше использовать материалы с повышенной активностью, потому как их несложно перекачивать посредством бетонной помпы. От правильности ухода за бетоном зависит его качество. Материалу следует обеспечивать влажную обработку на протяжении трех суток. Это гарантирует устойчивость готового продукта к различным негативным факторам, а также долгий срок службы.

Дабы не наделать промахов во врем изготовления, монтажа и ухода за композитом, специалисты советуют набросать схему действий, контролирующих все вышеперечисленные процессы. Здесь должны присутствовать такие пункты:

  • контроль от лица производителя стройматериала: отслеживание характеристик и качества сырья, технических способностей, исправности производственного оборудования; выявление характерных параметров готовой смеси и предполагаемых отклонений;
  • контролирование от лица покупателя, использующего бетон;
  • меры при несоответствии желаемым требованиям;
  • выявление ответственных особ.

БЕТОН М 1500

Сверхпрочный бетон нового поколения с низким расходом цемента

За последнии 20 лет ситуация в бетонной промышленности в России остается практически неизменной.

Бетон делается по четырех — пяти этапной технологии. Получаются классические бетоны, которые не прочны, сложны в применении, их сложно транспортировать
и, к тому же, они не слишком долговечны.
В производстве сверхпрочных бетонов марки выше М1000 Россия сильно отстает от других стран.
Мировой спрос показывает, что необходимость в сверхпрочных бетонах существует.

В настоящее время ситуация со сверхпорчными бетонами в строительстве следующая. Чаще всего, в качестве особо прочных бетонов применяется марка М 500, хотя, реальный спрос есть на марку М 1000.

Сверхпрочный бетон нового поколения марки М 1500 может быть получен практически на любом бетонном заводе и любых заполнителях.
Самое важная характеристика бетона — прочность нажатия. Для производства бетона по новой технологии используется в полтора — два раза меньше цемента,
чем по существующим технологиям, при равной прочности получаемого бетона.
Например, сейчас из 500 кг цемента получается марка М 500. По новой технологии из 500 кг цемента можно получить марку
М 1500, причем, промышленным способом.

Преимущества новой технологи производства бетона

Если прочность повышается в три раза, значит, нужно в три раза меньше транспорта для перевозки. Т.к. ту же функцию будет выполнять в три раза меньший объем материала.
При укладке нового бетона не нужны вибраторы. При заливке смесь повторяет любую форму, недоступную обычному бетону. Это
единственный самоуплотняющийся бетон такой марки в России. Это позволяет экономить на времени работ и на трудозатратах.

При перевозке обычный бетон расслаивается и поэтому его нужно перевозить в автобетоносмесителях. Бетон нового поколения можно перевозить в самосвалах.
Новый бетон можно применять везде, где применяется обычный бетон. Например, наливные полы с высоким сопротивлением к истиранию. Их практически невозможно поцарапать.
И застывают они почти в два раза быстрее, чем обычные наливные полы. Пористость нового материала в 5 раз ниже, чем у обычного бетона. Его можно использовать в
строительстве специализированных объектов, таких как космодромы, подводные сооружения.

Для реализации производства бетона нового поколения не надо закупать новое дополнительное
оборудование. вся инфраструктура есть на любом бетонном или горнообогатительном заводе.
Прочность нового бетона испытана в течение 20 лет.

По новой технологии производства бетона можно производить столь популярную в
России марку бетона М 400 минимум в 2 раза дешевле благодаря низкому расходу цемента.

Читайте также:

Новое о бетоне. Новости науки.
Приготовление и укладка бетонной смеси
Межгосударственный стандарт — смеси бетонные
Бетон. Качество бетона

Параметры застывших бетонных монолитов

Среди показательных свойств бетонного камня выделяют:

  • прочность на сдавливание, варьирующаяся от 50 до 100 МПа, а также на растягивание во время загибания — минимум 4 МПа;
  • уплотненность и пористость;
  • износостойкость;
  • устойчивость к минусовым температурам минимум F400 и водонепроницаемые способности от W10;
  • впитывание влаги максимум 1 %;
  • малый процент искривления.

К сожалению, повышенная плотность бетонов такого рода из-за высокого давления при взаимодействии с влагой может привести к образованию микроскопических разрывов в материале. Строительную смесь с повышенной плотностью желательно наделить умеренной пористой структурой, которая исполнит роль смягчителя для лишней энергии и напряжения во время тепловыделения при застывании.

Показательные характеристики жидкого раствора

b6c0178d4d65f75269075e4e9409b0f9.jpgГлавными эксплуатационными параметрами бетонной смеси являются:

  • плотность от 1,0 до 1,4;
  • плывучесть с деформацией конуса от 65 до 70 см;
  • содержание всего 1 % кислорода;
  • мизерные показатели расслоения;
  • минимальные сроки поддержания реологических качеств — 3-4 часа.

То, что растворы могут сохранять свои качества на протяжении некоторого времени, дает им большой плюс. Ведь при перевозке дорога от места производства до строительной площадки может длиться не один час. Большую роль играет консистенция раствора. Она должна быть идеально однородной, иначе есть риск расслоения, и как итог, утеря характерных качеств застывшего стройматериала.

Оставьте ответ

Введите свой комментарий
Введите имя