Деревобетон арболит

Цена

Последнее в нашем списке – это цена, хотя порой имеено она является основополагающим пунктом для принятия решения. Она складывается из стоимости материалов и затрат на следующие виды работ:

• Подготовительных
• Фундаментных
• Возведение стен
• Уклаладка перекрытий
• Установка крыши

Поскольку деревянные дома легковесные конструции, они не требуют массивных и заглубленных фундаментов, что существенно снижает стоимость строительсва в целом. В качестве основания применяются ленточные монолитные железобетонные мелкозаглубленные фундаменты, которые практичны и просты в исполнении. Так же используют облегченный вариант ленточно – свайного или плитного фундамента.

Установка ограждающих конструкций сруба или панельного дома очень проста и зачастую застройщик выполненяет этот этап строительства своими силами, тем самым снижая затраты. Возведение стен из кирпича требуют опыт и профессионализм каменщика и на самостоятельные выполнение работ решается далеко не каждый.

Если перейти к языку цифр, то диапазон цен 1м 2 стены (без учета стоимости работ) будет выглядеть следующим образом:

Таблица №2

Как видно, ценовой порядок возведения стен примерно в одном уровне и сэкономить можно будет на стоимости фундамета, крыши и строительно-монтажных работах.

В общей сложности порядок цен на 1м 2 площади дома примерно таков

Таблица №3

Подытоживая перечисленные доводы, можно сказать лишь одно, на сегодняшний день существует масса проектов для постройки собсвенного жилья и в каком доме будете жить вы и ваши близкие выбирать только вам.

Можно ли приготовить деревобетон самостоятельно

Предприятий по производству деревобетона становится все больше, приобрести его стало несложно. Однако, наверное, никогда не переведутся мастера, предпочитающие делать все своими руками. Что ж, если есть в достаточном количестве ненужные отходы древесины, отчего бы не попробовать?

Советов по этому поводу можно найти немало, различающихся и по структурному составу смеси, и по технологии формовки изделий. Можно привести некоторые из них.

• Опилки и щепа должны быть просеяны, очищены от коры и грязи, тщательно высушены или обработаны раствором хлористого кальция или силикатного клей (жидкого стекла). При первом методе обеспечивается большая пластичность получаемого стройматериала, но применим он лишь ко хвойным породам, после предварительной выдержки древесины. Обработка жидким стеклом позволяет сократить сроки предварительной сушки, и может применяться к древесине любых пород, но готовые изделия получаться более хрупкие.
• В качестве дополнительного инертного компонента многие советуют использовать песок мелкой фракции, так как в домашних условиях трудно соблюсти правильные размеры деревянной щепы. Для приготовления несущих стеновых блоков иногда используют щебеночные добавки с величиной камешков до 10 мм.
• Примерный компонентный состав для производства деревобетонных блоков прочностью М15 будет составлять:
  • опилки и щепа – 3,8 — 4 части;
  • песок – 1,5 части;
  • цемент М 400 – 0,4 – 0,6 части;
  • некоторые рекомендуют добавку в виде гашеной извести – 0,15 – 0,2 части.
• Замешивание придется проводить вручную: обычные бетономешалки, без принудительного смешивания, с подобной работой не справятся. Рекомендуют для начала влажные опилки, обработанные известковым раствором, смешать с цементом до их полного обволакивания, а затем постепенно добавлять необходимое количество песка и воды. Готовая смесь должна получиться такой, чтобы при сжатии в ладони не она сочилась водой, а полученный комок не рассыпался.
• Для формовки используют разборные опалубочные конструкции, которые перед засыпанием смеси необходимо промазать отработкой машинного масла, или простелить промасленной бумагой. Особое значение имеет тщательная трамбовка и прессование.
• Извлекать изделия из форм можно не ранее, чем через сутки (при температуре воздуха боле 20 градусов). После этого они отвердевают еще 2–3 дня, а потом досушиваются под навесом около двух недель.
• Можно применять самодельный деревобетон и для заливки монолитных опалубочных конструкций, но при этом толщина заливаемого слоя не должна превышать 150 мм в сутки.

Несколько слов о технологии производства

Уникальные свойства арболита обеспечивает особая, но в тоже время достаточно простая технология производства. Основной для изготовления этого материала служат древесные отходы, из которых получают щепу определенных размеров. Доля органического заполнителя при этом составляет до 75-90%.

В качестве связующего компонента используется цемент высоких сортов (марки 400, 500 и выше). Также с целью повышения прочности материала в состав деревобетона в обязательном порядке включают химические добавки. Однако их доля крайне мала (порядка 2-4% от веса цемента), и все они абсолютно безвредны. Например, это может быть хлорид кальция или сернокислый алюминий.

Выпускается арболит в виде блоков, плит или стеновых панелей различных типоразмеров, что значительно расширяет возможности его применения.

Преимущества и недостатки

Одно из преимуществ — экологичность блоков.

Особенностью блочного арболита является работа на изгиб. Среди блочных материалов они единственные наделены этим качеством. Помимо этого, деревобетон наделен многими достоинствами:

1. Высокая стойкость к разному виду воздействий. Арболит не горит, не гниет, стоек к появлению плесени и грибка.
2. Легкость в эксплуатации, отделке и обработке. Арболитовый слой легко укладывать, пилить, сверлить, рубить. Стеновые конструкции быстро и качественно отделываются. Древесный наполнитель хорошо и надежно выдерживает шурупы и гвозди, обеспечивая безопасность конструкции.
3. Оптимальная теплопроводность и диффузионные качества. Постройка из арболита будет теплой, уютной, сухой, с хорошим микроклиматом.
4. Оптимальное соотношение цены и качества.
5. Легкодоступность.
6. Хорошие звуко- и теплоизоляционные параметры, обеспеченные достаточной пористостью. Благодаря этому качеству, стены из древесных композитов не требуют дополнительного утепления.
7. Материал не растрескивается при чрезмерных нагрузках, а лишь продавливается.
8. Экологичность. Это свойство обеспечивает натуральное дерево, присутствующее в составе.

Однако как любой строительный композит, арболит имеют недостатки:

1. Низкая влагостойкость. По этой причине деревобетонные стены нужно обязательно отделывать штукатуркой или обшивать.
2. Гидрофильность древесной щепки. Из-за этого деревобетонные конструкции разрушаются изнутри. Частично проблема решается введением сульфата алюминия. Добавка защищает дерево от влаги, поэтому щепка не увеличивается в объеме, следовательно, не разрушается цемент.
3. Неточность геометрических размеров. При ручном производстве сложно достигнуть желаемой точности геометрии и соблюсти четкие параметры производства. В результате при кладке образуются щели, влекущие за собой промерзание кладки по швам, перерасход материалов, а положительные качества деревоблока снижаются.
4. Ограниченность в выборе типов отделки. Правильная эксплуатация с сохранением свойств арболитовой кладки возможно только при выборе дышащих вариантов отделки. Дерево в отсутствии циркуляции воздуха будет портиться.

Этап седьмой. Установка выравнивающих маяков

Маяки нужно сооружать особенно аккуратно, ни о каких саморезах и гвоздях речи быть не может. Основы для будущих «грядок» делают из того же раствора, который будет использован для стяжки. «Грядки» формируются по всей длине каждого из маяков.

Установка выравнивающих маяков

Важная информация! Дистанция между «грядками» обязательно должна быть на 10-15 см меньшей длины правила (зачастую это примерно 120 см). Расстояние между поверхностями стен и крайними «грядками» должно равняться 25-30 см.

Металлический профиль укладывается на вершины «грядок» и топится в растворе таким образом, чтобы была достигнута отмеченная ранее высота (уровень выравнивающего слоя). Установку маяков нужно выполнить максимум за час после замешивания раствора, иначе он схватится.

Строительство домов из арболита

Дома из арболита возводятся легко и быстро. Деревобетон — это легкие блоки, поэтому арболитные стены выдержит обычный ленточный фундамент. Дерево, как основной наполнитель, обеспечивает положительный микроклимат в возводимом доме. На первом этапе заливается фундамент. Далее укладывается цоколь из кирпича или бетона высотой 50 см. потребуется дополнительный гидроизоляционный слой. Он обеспечит арболитовый слой защитой от влаги.

Конструкционным арболитом возводят несущие стены. Перегородки сооружают из теплоизоляционных материалов. Для кладки можно использовать либо обычный известково-цементный раствор, либо перлитовую смесь. Ширина кладочного шва не должна превышать 1,5 см.

Монтаж на арболите следует начинать от углов к середине с перевязкой швов. Так как усадка блочных стен составляет 0,4%, финишную отделку можно начинать сразу по окончанию строительных работ. Оштукатуривание следует производить в два слоя — черновой и влагостойкий финишный. Наружный слой можно окрасить. В качестве отделки допускается использование сайдинга, панелей, природного или искусственного камня.

Разновидности состава

Наиболее популярным материалом, изготовленным на основе деревобетона, был арболит, метод изготовления которого придуман больше полувека назад. Арболит отлично подходит для строительства небольших монолитных зданий. Главным недостатком материала считается высокая влагопроницаемость — стены снаружи должны быть обработаны защитным слоем. Помимо этого, существуют определенные требования к влажности помещения — она не должна превышать 72−75%.

Производители деревобетона постоянно предпринимали шаги для улучшения свойств материала и освоили выпуск урмалита в 90-х годах. Новый материл, благодаря современной технологии смешения цементной части и пластификаторов, получил дополнительную прочность. Кроме того, уменьшилось время изготовления продукции.

С 2009 урмалит стали производить под другим названием — тимфорт. Если арболит считается чистым деревобетоном, то тимфорт больше деревополимеробетон. Он прочнее и менее подвержен водопоглощению.

Деревобетон имеет отличные перспективы в условиях повышения требований к экологичности. В регионах с большой переработкой древесины изготовление стройматериала решит проблемы с отходами. Кроме того, это прекрасный бизнес — стройматериалы нужны всегда. Подобное дело можно открыть даже в небольших масштабах, организуя мини-линии.

Подготовка наполнителя

На сегодняшний день опилкобетон чаще всего применяется либо при строительстве малоэтажных зданий, либо в качестве утеплителя. Здесь все зависит от плотности материала. Так, опилкобетоны средней плотности (300-700 кг/м3) и прочности на сжатие около 3 Мпа чаще всего используются как теплоизоляционные материалы. При увеличении плотности до 1200 кг/м3 и прочности на сжатие до 9-10 Мпа материал становится пригодным для возведения жилых помещений.

Поскольку одной из составляющих, оказывающих влияние на качество готового изделия, являются опилки, то важно уделить им особое внимание. Несмотря на то что наполнитель в готовых блоках надежно защищен вяжущим раствором, для увеличения сроков службы его необходимо предварительно обработать

Чаще всего для этого используют растворы извести или хлорида кальция. После высыхания опилки дополнительно обрабатывают либо битумной эмульсией, либо раствором жидкого стекла.

Широко известен также способ консервации опилок с помощью негашеной извести. Для этого ингредиенты смешиваются с небольшим количеством воды и накрываются пленкой на несколько дней. Такого рода обработка не только надежно защитит опилки от вредного воздействия окружающей среды, но и существенно ускорит процесс твердения опилкобетона.

Стоит знать, что наименьший срок схватывания раствора наблюдается у опилок хвойных пород деревьев (ель, сосна), наибольший — у лиственных (в том числе и у лиственницы).

Размер опилок не имеет значения при избытке вяжущего вещества (жирный состав), однако если вяжущего вещества недостаточно, то использование крупных опилок может привести к снижению прочности конечного продукта.

«Лучше всего предварительно последовательно просеять опилки через сетки с ячейками 20, 10 и 5 мм. Так отсеются кусочки коры и мелкие отходы. Потом в рабочий пятимиллиметровый наполнитель нужно добавить 30-35% стружки и опилки размером 10 мм. Понятно, что такая технология сложнее, но продукт, получаемый из нее, гораздо прочнее», — комментирует процесс изготовления стружки для опилкобетона директор ООО «Бисерский лесхоз» Андрей Журавлев (Пермский край).

При приобретении уже готовых блоков необходимо помнить, что размер опилок для опилкобетона и арболита регламентирован ГОСТом. Поэтому при покупке данного материла разумно предварительно изучить этот документ и со знанием дела задавать вопросы производителю, так как при несоответствии официальным стандартам срок службы материала может значительно сократиться.

Сроки строительства

По этому критерию однозначно лидируют деревянные строения. Конструкции каркасного типа, срубы и деревянно-панельные дом а изготавливать в заводских условиях по уже готовым проектам. На строительную площадку они доставляются в разобранном виде, представляя собой комплект пронумерованных заготовок или конструкционных элементов. Сборка таких домов не требует особых навыков, привлечение тяжелой техники, производиться в любое время года и практически не оставляет строительного мусора. Для возведения стен из камня потребуется гораздо больше трудозатрат, времени и наличие опыта. К тому же, строительно-монтажные работы лучше производить в теплый сезон, поскольку для бетонов предпочтительны плюсовые температуры.

Теперь про ложку дегтя. И те и другие строения дают усадку и тут строения из бруса или бревен естественной влажности в явном проигрыше. Для чтобы избежать ее последствий, нужно готовому срубу дать устояться, а это может отложить новоселье от 6 до 12 месяцев (сам монтаж занимает 1,5 – 2 месяца) или строить из более дорогостоящей сухой древесины. Дома из кирпича и бетона в меньшей степени подвержены усадке, исключением может стать не грамотная кладка или ведение работ в зимний период времени. Ограждающие конструкции из панелей практически не деформируют, что во многом сокращает сроки строительства.

Самостоятельное изготовление

В стране становится все больше предприятий, производящих деревобетон, и купить эту продукцию не составит труда. Однако, всегда найдутся мастера, которые предпочитают все делать своими руками. Если в наличии имеются все необходимые материалы, почему бы не попробовать? Существует несколько технологий изготовления, которые отличаются структурным составом и технологией формовки. Описание одной из них:

Щепа должна быть тщательно очищена от пыли и грязи, высушена или же обработана силикатным клеем. Метод сушки обычно применяют к хвойным породам, которые затем становятся пластичными. Обработка жидким стеклом (силикатный клей) может существенно сократить сроки сушки и применяется ко многим видам древесины, но материал становится более хрупким.
Дополнительно рекомендуется использовать мелкий песок, так как соблюсти правильный размер опилок в домашних условиях довольно затруднительно. Если деревобетонные блоки будут использоваться как несущие, можно применять вместо песка мелкий щебень до 10 мм.
Замешивание всех компонентов придется вести вручную, потому что бетономешалки с такой работой справляются плохо. Первоначально советуют обработать опилки известковым раствором, затем смешать с портландцементом до полного обволакивания и понемногу засыпать песок и воду. Из полученной смеси не должна сочиться вода, а комок не должен рассыпаться.
Чтобы масса приобрела определенную форму, следует изготовить опалубки нужной формы, которые предварительно нужно обработать отработкой машинного масла.
Извлекать детали из опалубков следует как минимум через сутки (при нормальной температуре воздуха). После изъятия они еще несколько дней отвердевают, а затем отправляются досушиваться под укрытие на две недели.

Преимущества материала

Имея в своем составе щепу и портландцемент, деревобетон обладает некоторыми преимуществами по сравнению с конкурентными стройматериалами.

• Низкие теплопроводные свойства приводят к значительному сокращению расходов строительного материала. Как утверждают производители, дома из деревобетона толщиной в 30 см ничем не уступают двухметровой кирпичной кладке.
• Отличная звукоизоляция, превосходящая показатели железобетонных и кирпичных стен.
• Материал не содержит вредных веществ, не подвергается гниению и разложению. Кроме того, деревобетон паропроницаем, что не приводит к образованию на его поверхности конденсата.
• Деревобетон выдерживает высокие температуры и почти не горит, в отличие от пенополистирола.
• Небольшой вес материала удобен при транспортировке и строительстве.
• Деревобетон прекрасно сочетает в себе прочность и пластичность. Он не разрушается и не трескается при механических воздействиях, отлично восстанавливает форму после снятия нагрузки.

Еще одно немаловажное качество стройматериала — доступность обработки. Части материала легко нарезать и подогнать под нужный участок, а стены можно штукатурить без армированной сетки

Помимо этого, стены легко просверливаются, в них можно вкручивать шурупы и забивать гвозди.

Комфорт и экологичность

Если сравнивать натуральный камень и дерево, то здесь достаточно сложно отдать предпочтение одному материалу, и в большей степени стоит полагаться на собственный вкус и пристрастия. Но врядли вы будете строить дом из мрамора или гранита, в основном такие породы используютя в качестве отделочного материала. А вот разница комфортности проживания в строении из монолитного железобетона или в коттедже из бруса весьма ощутимы.

В деревянных строениях действительно уютнее, теплый и приятный на ощупь материал всегда поднимет натроение и снимет усталость. Всем известны и антесептические свойства хвойных пород, множество лекарственных препаратов готовятся на его основе, поэтому в таких домах человек меньше болеет и лучше себя чувствует. Древисина обладает прекрасной воздухопроницательностью, оно легко впитывает и отдает влагу, благодаря этим свойсвам в доме будет сухо, тепло и комфортно. В деревянных домах сама природа заботится о поддержании благоприяного микроклимата. Каменные строения отличаются монументальностью, для прогрева таких стен требуется значительное количво тепла. Имеено поэтому, после длительного отсутствия в каменном доме становится сыро и неутно. Но этот материал отличается многообразием фактур, что расширяет поле деятельности в дизайнерском и стилистическом проектировании.

Что из себя представляет деревобетон

Деревобетон – строительный материал, в котором в качестве основного наполнителя используется древесная щепа и опилки, а связующей фракцией является портландцемент. Благодаря такому сочетанию, изготовленные изделия и конструкции обладают достаточной прочностью и высокими термоизоляционными и звукоизоляционными качествами.

Ошибкой будет полагать, что деревобетон — новичок на рынке стройматериалов. Можно не сомневаться, что сама идея была заимствована из древних традиций строительства домов из саманного кирпича (смеси соломы и глины). Первые опыты по использованию деревобетона проводились еще в двадцатые годы прошлого столетия, и были признаны успешными.

Промышленное производство деревобетонных строительных конструкций начало практиковаться с 60-х годов, как за рубежом, так и на территории Советского Союза. В нашей стране материал был всесторонне испытан, сертифицирован, узаконен ГОСТом, работы по его совершенствованию велись в нескольких НИИ. Деревобетон доказал свою состоятельность в самых что ни на есть экстремальных условиях – из него были сооружены несколько служебных зданий и корпус столовой на антарктической станции «Молодежная», причем толщина стен всего в 300 миллиметров обеспечивала в помещениях нормальный температурный режим.

К сожалению, материал этот в то время не получил в нашей стране достаточно широкого применения – ставка была сделана на массовое строительство крупнопанельных железобетонных многоквартирных домов, вопросы же экологии и экономичности эксплуатации зданий стояли на втором плане. Справедливости ради можно отметить, что в СССР функционировало около сотни предприятий с линиями по производству деревобетонных конструкций, но это в масштабах страны было каплей в море. Со временем большинство предприятий прекратило свое существование, деревобетон был незаслуженно подзабыт.

В последние десятилетия этот материал переживает второе рождение, интерес к нему растет, что приводит к организации новых предприятий по его производству.

Технология изготовления

Технологий изготовления опилкобетона великое множество. В основе же лежит смесь из цемента, песка и собственно опилок. Так, для получения самого простого варианта раствора достаточно смешать 2-3 ведра полицемента, 3-5 ведер песка (глины) и 10-13 ведер опилок преимущественно хвойных пород деревьев. Жидкости должно быть столько, чтобы на выходе получилась смесь, которая бы при нажатии слипалась в комок без выделения воды. При этом в случае увеличения количества опилок может получиться хороший теплоизолирующий материал. По отзывам, постройки из такого бетона стоят достаточно долго, не требуя ремонта. Есть еще один вариант приготовления опилкобетона: в этом случае песок (или глину) заменяют известью. Так, на 2-3 ведра цемента потребуется по 6-10 ведер извести и опилок (подробное описание соотношения составляющих опилкобетона можно найти в работах доктора технических наук Георгия Кунноса, — Прим. ред ). Однако отметим, что подобный состав чаще всего используется как теплоизоляция.

И в том и в другом случае важно помнить, что при изготовлении опилкобетона в домашних условиях легче и проще мешать сухое вещество. Сначала перемешиваются все ингредиенты в сухом виде, а затем добавляется вода (для равномерного и дозированного распределения рекомендуется использовать лейку)

В зависимости от вяжущего вещества (можно добавлять цемент, известь, гипс, глину) получают опилкобетон различных марок: от М5 до М25. При этом для достижения лучшего результата соотношение вяжущего вещества и наполнителя должно быть 1:1 (количество измеряется в килограммах, а не в ведрах). Кроме того, имеет значение и способ перемешивания: вручную смешать такую смесь до однородного состояния достаточно сложно. Поэтому целесообразнее использовать растворосмесители или принудительные бетоносмесители. Но специалисты не рекомендуют для работы обычную гравитационную бетономешалку, поскольку вода, спускаясь вниз, не смешивается с плавающими наверху опилками. Между тем в сети Интернет пользователи особо отмечают способ смешивания ингредиентов опилкобетона с помощью мотокультиватора.

Замечательные свойства деревобетона

Арболит обладает всеми достоинствами дерева, но при этом лишен его недостатков. В числе уникальных характеристик этого материала можно назвать следующие:

— Экологичность.

Арболитовые блоки на 100% состоят из природных материалов, а потому по своей экологичности они близки к чистому натуральному дереву и не наносят вреда человеку и окружающей среде.

— Превосходная теплоизоляция.

Как известно, чем ниже теплопроводность материала, тем эффективней он удерживает тепло. И в этом смысле у деревобетона фактически нет равных. Согласно ГОСТу теплопроводность арболита колеблется в пределах 0.09-0.17 Вт/м·°С. Для сравнения у пенобетона марок 400, 600 и 800 этот показатель составляет 0.1-0.2 Вт/м·°С, а у кирпича различных видов — не менее 0,4 Вт/м·°С и выше. Таким образом, по теплоизоляционным свойствам арболит оказывается лучше ячеистых бетонов и минимум в 4 раза эффективней сохраняет тепло, чем кирпичная кладка. Из этого следует логический вывод, что при строительстве дома из деревобетона можно не использовать утеплитель, да и при равном уровне теплопроводности толщина стен будет значительно меньше.

— Хорошая паропроницаемость.

Дома, построенные с использованием арболитовых блоков, — это «дышащие» здания. Благодаря высокому содержанию натуральной древесной стружки, этот материал имеет отличную паропроницаемость. В частности, у деревобетона этот показатель составляет в среднем 0.19 м·ч·Па, а у глиняного, силикатного кирпича и пенобетона — 0.11 м·ч·Па. Таким образом, и здесь арболит превосходит основные строительные материалы минимум в 2 раза и тем самым обеспечивает нормальный уровень влажности и благоприятный микроклимат в доме.

— Невероятная прочность в сочетании с небольшим весом.

Арболит такой же легкий материал, как и пенобетон. Его средняя плотность составляет 600 кг/куб.м, в то время как у кирпича этот показатель равен 1500-2000 кг/куб.м. Таким образом, общий вес необходимых для строительства дома блоков будет в 2-3 раза ниже, чем в случае использования кирпича. А следовательно, вам не придется устраивать дорогостоящий, рассчитанный на большие нагрузки фундамент.

Сравнительно малый вес у деревобетона сочетается с невероятной прочностью. Благодаря «деревянном скелету», который обладает повышенной пластичностью, арболитовые блоки не разрушаются даже при многократном превышении допустимой нагрузки, а это 2,5 кг на 1 кв.см. Они не растрескиваются как кирпич или ячеистый бетон, а сжимаются. Поэтому даже при колебаниях фундамента дома из арболита не усаживаются и сохраняют целостность конструкции.

— Огне- и биостойкость.

Несмотря на высокую долю древесного наполнителя, арболит обладает превосходной био- и огнестойкостью. Он не гниет и не разрушается под воздействием различных биологических и атмосферных факторов. Способен сопротивляться горению до 1,5 часов. Такие уникальные свойства материалу придает высокосортный цемент, который образует своего рода защитную оболочку.

— Легкость обработки и использования.

Блоки арболита легко распиливаются, рубятся и сверлятся. Это позволяет легко подгонять их под необходимый размер, открывает широкий простор для реализации различных архитектурных замыслов.

Таким образом, современный деревобетон превосходит многие другие популярные строительные материалы практически по всем ключевым показателям. И более наглядно это можно увидеть в ниже следующей таблице.

Предыдущая статья

Фибролит

При изготовлении фибролита (еще его называют фибробетон) используют особую стружку -длинную и тонкую (длиной 250-500 мм и шириной 1-4 мм). Это древесное волокно обрабатывают жидким стеклом и смешивают с бетоном, а из полученной смеси методом прессования формируют плиты толщиной 30-150 мм. Плиты обладают недостаточной прочностью на изгиб, но являются хорошими тепло- и звукоизоляторами.

В зависимости от плотности материал делится на тепло-и звукоизоляционный (плотность 250-300 кг/м3) и конструкционный (более 450 кг/ м3). Последний используют в качестве несъемной опалубки и обшивки каркасных стен.

Не так давно компания Traullit начала выпускать полноразмерные монолитные стеновые панели из фибролита. В панелях оставлены вертикальные полости и горизонтальные пазы, которые являются опалубкой для железобетонного каркаса, принимающего на себя основную силовую нагрузку конструкции.

Технология заливки

Суть заливки бетонной стяжки по дощатому полу заключается в создании зазора между монолитной поверхностью и нестабильными элементами из дерева. С этой целью выравнивающий слой отсекается от стен при помощи демпферной ленты, а от дощатого основания – полиэтиленом.

Плавающая стяжка

Благодаря этому создается плавающий пол, не соединений ни с одной из поверхностей. В результате все элементы из пиломатериалов продолжают двигаться в том или ином направлении, а стяжка, которая попросту лежит сверху, не покрывается трещинами от перманентного изменения положения дощатого настила.

Технические параметры бетонной стяжки, а также основные требования находятся в СНиП 2.03.13-88 и 3.04.01-87.

СНиП 2.03.13-88. Полы. Файл для скачивания

СНиП 2.03.13–88

СНиП 3.04.01-87. Изоляционные и отделочные покрытия. Файл для скачивания

СНиП 3.04.01-87

Варианты устройства бетонной стяжки

О целесообразности использования полиэтилена

Непосредственный контакт с полиэтиленовой пленкой, как известно, негативно влияет на дерево, приводит к размножению грибка и плесени.

Армированная полиэтиленовая пленка

Полиэтиленовая пленка

Именно поэтому вместо пленки в деревянных конструкциях зачастую используют рубероид, мастику на основе битума, пергамин или же рулонную гидроизоляцию с битумной пропиткой. Но цементная стяжка совсем не пристает к полиэтиленовой пленке, из-за чего:

• обе плиты смогут беспрепятственно двигаться вдоль изолирующей границы;
• стяжка не будет вытягивать влагу из дерева, приводя к появлению трещин;
• стяжка при движении не будет тянуть пленку, растягивать и разрывать ее.

Важная информация! Перед началом работ следует позаботиться о том, чтобы минимизировать негативные последствия контакта пиломатериалов с полиэтиленом. Для этого все деревянные элементы нужно обработать антисептическим средством и грунтовочной смесью «Аквастоп», обладающей влагоотталкивающими свойствами.

Грунт-концентрат – АКВАСТОП

Сама процедура заливки состоит из нескольких этапов, ознакомимся с ними.

Изготовление арболитных композитов своими руками

Несложность технологии позволяет изготовить арболитовый блок своими руками

Однако важно четко следовать инструкции. При этом самостоятельное производство позволяет существенно снизить стоимость изделия:

1. Приготовление раствора. В емкость с ровной поверхностью и бортиками достаточной высоты засыпается древесный заполнитель необходимого фракционного состава. Отдельно разводятся химические добавки в воде, а затем вмешиваются в наполнитель.
2. Приготовление цементной смеси. Полученный в первом пункте раствор дозировано добавляется в цемент. Это необходимо для предотвращения переизбытка цемента. Вода должна полностью впитаться, а готовый состав — стать однородным. Чтобы частицы наполнителя хорошо стянулись цементом, рекомендуется использовать бетономешалку. Также при изготовлении композитов допускается применение виброуплотнителя.
3. Сушка. Процесс производится после извлечения изделия из опалубки.

Форму для производства арболитных композитов можно сделать из фанерных досок толщиной 2 см. В качестве обшивки используется пятимиллиметровый железный лист. Чтобы облегчить отделение формы от готового блока, рекомендуется внутреннюю поверхность формы оклеить линолеумом.

Заполнение опалубки следует производить в три слоя с отпуском от краев в 2 см. Каждый слой нужно хорошо уплотнять. Лицевая сторона заливается бетоном. Излишки смеси срезаются. Сушка осуществляется не меньше 24 часов при температуре 160—200 С в форме. Еще двое суток блоки досушиваются вне формы для окончательного затвердения. Потребуется дополнительные 10 дней для выдержки композитов под навесом с целью упрочнения.

Готовые блоки можно декорировать. Для этого на начальной стадии заливки в формы первым слоем выступает гранитная крошка или осколки керамики. Варьирование геометрии опалубки позволяет получить изделия разной конфигурации. Приблизительное количество расходных материалов для изделия плотностью 700 кг/м3 марки прочности М15 с заполнителем в виде камышовой сечки: 200 кг высушенной сечки, 350 кг портландцемента М400, 420 л воды и 8—40 кг добавок.

Преимущества и недостатки опилкобетона

К основным преимуществам опилкобетона в сравнении с другими строительными материалами можно отнести:
• легкость — дома из опилкобетона соизмеримы по весу с деревянными сооружениями и не требуют мощных фундаментов;
• простота в обращении — опилкобетон отлично рубится, пилится, не требует использования дюбелей для саморезов;
• высокая скорость строительства — вследствие большого размера блока и низкого процента усадки возможно возведение нескольких этажей сразу;
• хорошая звукоизоляция — уменьшает стоимость работ, не обременяя дополнительными тратами на звукоизоляционные материалы;
• низкая теплопроводность — хотя она несколько выше, чем у арболита и популярного сегодня газобетона;
• вентилируемость — несмотря на то что стены каменные, наполнитель позволяет им дышать не хуже деревянных;
• пластичность — опилкобетон не деформируется при усадке фундамента и падении;
• экономичность — пожалуй, основное достоинство опилкобетона. Из одного куба готовых блоков можно возвести до четырех квадратных метров стены. При этом расход укладочной смеси минимален;
• экологичность — при изготовлении используются только натуральные материалы: портландцемент (М 500 и выше), песок, глина, известь и опилки;
• пожаростойкость — даже при нагреве органические включения не горят, поскольку каждая древесная пластинка внутри блока герметично зафиксирована вяжущим веществом.

При всех упомянутых достоинствах данный материал обладает рядом недостатков, которые могут быть более или менее существенными в зависимости от климатических особенностей вашего региона или выбранного способа строительства.
• Трудоемкость при возведении монолитных конструкций, поскольку раствор приходится укладывать и трамбовать, а не наливать, как в случае с шлакобетоном или керамзитобетоном.
• Сложность в обработке по сравнению с аналогичными материалами (например, арболитом).
• Высокая влагопроницаемость, поэтому наружные стены должны иметь хороший защитный слой (облицовку из более устойчивого к влажности материала). При этом стоит помнить, что рекомендуемая влажность воздуха и внутри помещений из опилкобетона не должна превышать 75%.
• Низкая эластичность — прочность на изгиб и растяжение у опилкобетона хуже, чем, к примеру, у арболита.
• Сложность в отделке — поскольку блоки пористые и хорошо впитывают влагу, перед началом отделочных работ желательно детально изучить технологию штукатурки.

«Правильное решение при отделке стен из опилкобетона — «теплая», перлитовая штукатурка, сетка на слой клея, финишная штукатурка и покраска», — рассказывает сотрудник строительной компании «АхрСтрой» Светлана Прохорова (г. Екатеринбург).

Кроме того, отметим, что удешевление строительства из опилкоблоков происходит только при самостоятельном приготовлении раствора и при неограниченном доступе к наполнителю.

Технология Велокс

Основным элементом строительной системы «Велокс» являются щепоцементные плиты размером 2000 х 500 мм и толщиной 25, 35, 50 и 75 мм, используемые в качестве несъемной опалубки. При комплектации опалубочной системы с внутренней стороны плит, из которых будет собираться наружная стенка, приклеивают теплоизоляционный вкладыш из пенополистирола. Таким образом, обеспечиваются высокие теплотехнические показатели ограждающих конструкций.

Монтаж первого ряда опалубки Velox выполняют по разметке, нанесенной на фундамент. Установку плит начинают с углов. В местах стыковки стен опалубку крепят саморезами. Одновременно со сборкой первого ряда монтируют арматурный каркас и прокладывают скрытые инженерные коммуникации.

Второй и последующие ряды опалубки монтируют с перевязкой швов. Для заполнения некратных участков плиты разрезают стационарной циркулярной пилой или «болгаркой».

Характеристики композита

Арболитовый материал — это крупнопористый продукт, поэтому возведенные из него стены обладают хорошими диффузионными свойствами. Низкая плотность в 500—600 кг/м³, следовательно, низкий вес, позволяют экономить на фундаменте. Достаточной теплопроводностью наделены изделия толщиной 0,3—0,4 метра. Эта величина может варьироваться в зависимости от температурных колебаний в зоне строительства. Общая теплопроводность материала составляет 0,11 Вт/м°C. Продукт отличается хорошей огнестойкостью, поэтому выдерживает воздействие открытого пламени до 90 минут и относится к классу трудносгораемых продуктов.

Оптимальные показатели удельной теплоемкости позволяют стенам возведенного дома дольше сохранять прохладу в летнее время, а тепло — в зимнее.

Арболитовый композит наделен высокой механической прочностью. Из него возводятся стены двух-трехэтажных домов. При этом материал легок в обработке и надежно держит крепежные элементы. Впервые древесные блоки были изготовлены еще в СССР. С тех пор технология его производства постоянно совершенствуется, а технические характеристики улучшаются с целью максимального соответствия современным требованиям в строительной сфере.

Производство деревобетона

Арболит, в отличие от опилкобетонного материала, где наполнителем служат мелкие опилки, содержит в составе древесную щепу большей фракции. Эта процедура позволяет снизить массу изделий и повысить изоляционные характеристики. Кроме того, волокнистый состав придает армирующие свойства, что придает материалу устойчивость к ударным нагрузкам.

Древесная щепа, лежащая в основе деревобетона, должна быть определенного размера: 17−25 мм длиной, шириной не больше 12 мм и толщиной 2−3. Для этой операции существуют специальные дробильные установки, которые могут переработать сучья деревьев, древесные отходы и др. Чаще всего материалом для опилок служат хвойные виды — сосна, пихта, ель, но можно использовать и лиственные — осину, березу или тополь.

Непосредственно перед началом работ древесную щепу обрабатывают различными растворами для улучшения эксплуатационных характеристик. Обычно опилки обрабатываются жидким стеклом, раствором хлористого кальция или сернокислого алюминия. Далее, готовую древесину смешивают с портландцементом, составляющим около 15% от общей массы. После этого в смесь добавляют минеральные компоненты в количестве 1% от массы всего состава. Следующим пунктом является формовка, которая бывает нескольких видов.

Заполненные формы отправляются на специальные площадки с определенным режимом температуры. Конечным этапом является механическая чистка, которая удаляет заусеницы.

Состав деревобетона в процентном соотношении может варьироваться в зависимости от назначения материала:

• Конструкционные панели имеют плотность 800−850 кг/куб. м и теплоизоляционные свойства — 0,15−0,18 Вт/(м*К).
• Теплоизоляционные изделия имеют низкую теплопроводность (0,08−0,09 Вт/(м*К)) и небольшую плотность — до 500 кг/куб. м.

Современные технологии позволяют изготавливать деревобетон разной формы — от маленьких блоков до больших панелей.

Определение

Арболит относится к категории легких бетонов. Главное отличие этого композитного строительного материала — наличие древесной щепки в качестве наполнителя. Щепка выступает в роли связующего компонента в монолитной структуре цементного теста. Второе название арболита — деревобетон.

Как любой другой стройматериал, арболитовый продукт имеет достоинства и недостатки. С последними можно справиться, если осуществлять четкий контроль качества на всех стадиях производства. Положительные качества позволяют использовать блоки для формирования крупногабаритных кладок, пустотелых изделий, теплоизоляционных плит, смесей для заливки ограждений.

Плюсы деревобетонных панелей

Новый-старый материал, благодаря своей уникальной структуре, имеет ряд положительных характеристик, которые можно отнести к плюсам деревобетонных панелей:

• Деревобетон имеет высокие теплоизоляционные свойства. З0- и сантиметровая плита деревобетона в этом случае может заменить двухметровую кирпичную стену.
• Звукоизоляция деревобетона лучше кирпича или бетона в четыре раза.
• Экологичность. Отсутствие образования.
• Высокая огнеупорность.
• Легкость панелей. Что делает монтаж стен в меньшие сроки и с меньшими затратами.
• Прочность и эластичность.
• Легко штукатурится и поддается механической обработке.

Пожаробезопасность

Если с домами из камня все понятно, то для деревянных конструкций стоит дать некоторые пояснения. Несомненно, дерево относится к горючим материалам, но обработка бревен, бруса и других изделий огнезащитными пропитками – антипиренами, в значительной степени снижают риски возгорания, они препятствуют возникновению открытого огня, преобразуя его в пассивное тление. Установка современных противопожарных сигнализаций так же защищают строения от неприятностей, связанных с высокими температурами. Если верить доводам канадских ученых (учитывая, что Канада – страна деревянных конструкций) при пожаре несущая способность клееного бруса может внушать больше доверия, чем непредсказуемые деформации металла или ядовитые вещества, которые выделяет кирпич и бетон под воздействием высоких температур. Деревянно-панельные дома имеют многослойную внутреннюю конструкцию, в качестве теплоизоляции используется базальтовый утеплитель, совершенно не горючий материал.

Термодревесина материал, проверенный временем.

Термическую модификацию древесины использовали наши далекие предки, проваривая в масле деревянную посуду, после чего черпаки и чаши имели красивый золотистый вид и уже не впитывали воду. Предметы не загнивали и верой и правдой служили не одному поколению людей. В старину термодревесину называли пропаренным деревом, поскольку материал подвергался специальной обработке водяным паром при высокой температуре и давлении, а сам процесс проходил в вакуумно-компрессионной камере.

Главный момент такой обработки заключается в отсутствии каких-либо добавок. До недавнего времени природные недостатки древесины устранялись именно с помощью химической обработки. В результате получался стойкий к гниению материал, пожаробезопасный, но не являющийся ооразцом экологической чистоты. В связи с этим несколько лет назад в Евросоюзе был введен запрет на использование химически обработанного дерева

Важно и то, что стабилизированная водоотталкивающая термодревесина отличается устойчивостью к воздействию насекомых: для них она просто «невкусная», а значит, не представляет ни малейшего интереса.

Бетон

Бетон — весьма популярный сегодня материал, и это неудивительно, ведь у него множество достоинств. Если вы выбрали монолитный бетон, стоит определиться, каким именно образом дом из бетона будет отлит. В любом случае нужна опалубка — форма, в которой затвердеет раствор, образуя стену нужной конфигурации. Опалубка может быть съемной — тогда вы получите чисто бетонные стены, которые надо облицовывать, штукатурить, красить. Несъемная опалубка так и остается в стене, но проблему облицовки она решает не всегда.

Дом из бетона при строительстве кажется белым, в конечном итоге стены покрывают материалом любой фактуры и цвета.

Снаружи дом может выглядеть кирпичным или деревянным в зависимости от отделки, и мало кто будет знать, что стена на самом деле бетонная, да с двойным слоем утеплителя — это, собственно, и есть белый полистирол несъемной опалубки. Блоки имеют пазы, благодаря которым они точно встают друг на друга, а также скрепляются с боков.

Внутрь блоков укладываются необходимые коммуникации, водопроводные трубы, изолированная электропроводка и, разумеется, металлическая арматура. Затем заливается бетон. В итоге мы получаем прочную, теплую и вместе с тем достаточно легкую стену, которая, как и деревянная, не требует массивного фундамента.

Читай подробнее о технологии несъемной опалубки в самостоятельном строительстве

Несъемная опалубка из полистирола позволяет сэкономить как материалы, так и труд рабочих, ведь число технологических процессов в этом случае сокращается.

Во-первых, не нужно разбирать опалубку после застывания бетона, а во-вторых, не требуется укладка дополнительного утеплителя.

Системы несъемной опалубки получили достаточно широкое распространение в Европе, США и Канаде, в том числе — в странах со сложными климатическими условиями.

Казалось бы, несъемная опалубка из полистирола — бесспорно идеальный вариант, если бы не тот факт, что стена, возведенная таким способом, в обязательном порядке требует отделки, как внутренней, так и наружной.

Технология несъемной опалубки допускает самые разные варианты оформления стен: это и фасадные панели, и полимерные штукатурки, и сайдинг из винила или металла, и разного рода традиционные облицовочные материалы: кирпич, плитка, камень и штукатурка. Если вы хотите применить для вашего дома особую отделку и не желаете ничего другого, кроме таковой, то можно остановиться на описанной технологии: легкие белые блоки из полистирола.

Как правильно готовить бетон?

Готовить бетон вручную — утомительное занятие. Для этой цели существуют различные бетономешалки.

Лучше не покупать этот агрегат, а арендовать его, поскольку после строительства он станет ненужным. Бетономешалка – это именно та вещь, которую выгоднее взять напрокат, чем купить. Создание монолитной стены — ответственное дело. Распределять бетон следует равномерно, без пустот, потому что арматура, не защищенная бетоном, быстро разрушается. Есть и еще один важный нюанс – выдержать стены ровными при заливке раствора: под его весом они могут сместиться, и вернуть их на место будет уже невозможно.

Читайте также: Приготовление бетона своими руками – рецепты и

Клееный брус плюсы и минусы

Освоение технологии термодревесины открыло новые, прежде небывалые возможности для производства клееного бруса. Дело в том, что брус, склеенный из термически обработанной древесины, гораздо лучше держит тепло, чем материал, составленный из обычного дерева

Это особенно важно для нашей страны с суровым климатом.

Есть и еще один важный плюс: клееный брус из термодерева значительно прочнее обычного, он не дает ни малейшего риска усадки и в этом отношении ничуть не хуже стены из бетона.

И еще одно свойство сближает эти, казалось бы, совсем разные материалы. Хорошая теплозащита позволяет значительно сократить затраты на строительство: более тонкие и легкие конструкции не требуют использования дорогостоящих изоляционных материалов и возведения сложных фундаментов.

Стены из такого бруса теплые сами по себе, они не требуют ни утеплителя, ни облицовки, а также очень красивы, поскольку «расписаны» узорами натурального дерева. Интересен и такой момент: термообработке подвергается древесина обычных хвойных и лиственных деревьев, но после окончания работ материал выглядит словно некая экзотическая порода и рождает ощущение заморской роскоши. При известном старании можно также получить и эффект искусственно состаренной древесины.

Прочность, биостойкость, низкая теплопроводность клееного бруса превращает его в идеальный строительный материал. Термообработанный брус не подвержен гниению: и через десятки лет он будет таким же прочным и красивым.

Ссылка по теме: Из чего дешевле и быстрее построить дом – размышления перед строкой

Круглое клееное бревно – преимущества и недостатки

Клееным бывает не только брус, но и бревно. Оно состоит из двух и более склеенных частей, совмещает в себе внешний вид традиционного массивного бревна и технические качества клееного бруса. По виду напоминает оцилиндрованное бревно диаметром 200 и 230 мм, но отличается от него тем, что в принципе не образует трещин.

Его прочность и плотность позволяют строить хорошо утепленные, большие по площади здания. Особенно этот материал подходит для строительства домов в классическом стиле и в стиле кантри.

Для саун и бань термодерево оказалось настоящей находкой.

Дело в том, что массив такой древесины почти не нагревается и ему несвойственно смоловыделение.

Надо заметить, что традиционные липа и осина, испокон веку использовавшиеся в банях, становились термодревесиной автоматически, в процессе пропаривания из года в год: недаром деревенские жители предпочитают старую баню новой.

Ковш из термодерева легко ложится в ладонь, не обжигая ее, а сами предметы служат долго, поскольку не подвергаются разрушению постоянным намоканием и сушкой. Банные ритуалы становятся более комфортными за счет того, что стены и полки не раскаляются. Да и сам интерьер сауны радует глаз разнообразием: ведь теперь количество возможных отделочных материалов возрастает.

Садовый паркет и террасная доска.

Термодерево отлично подходит для обустройства приусадебных территорий» создания настила террас, веранд и зон барбекю, площадок у и спа-комплексов.

Садовый паркет (декинг) представляет собой сборную конструкцию из прямоугольных секций 300×300 мм. Секции легко крепятся друг к другу и содержат щели между планками для естественной циркуляции воздуха. Используя декинг, помните, что термодревесина теряет яркость под воздействием ультрафиолетовых лучей.

На заметку:

При использовании несъемной опалубки материал для облицовки может быть самым разным, однако существуют такие виды несъемной опалубки, которые уже содержат облицовку в своей конструкции.

Легкость пустотелых блоков несъемной опалубки из полистирола позволяет обходиться на стройке без грузоподъемных механизмов. Это удобно при монтаже и подгонке нужной длины. Вес одного блока примерно полтора килограмма, а переносить его может даже ребенок. Другое дело – техноблок, этот облицованный искусственным камнем элемент весит значительно больше.

Поскольку термодерево имеет красивые цвета, от изумрудного, бежевого, коричневого до почти черного, из него удобно делать так называемый мелкий погонаж: плинтусы, наличники, поручни и соединительные элементы. Мастерам после того, как они закончили фрезеровать профиль из термодерева, не нужно его красить, уже сама обработка придает дереву золотистый матовый блеск по всему объему. Экономим время и средства на краску!

Деревянные стены толще бетонных при той же прочности, а значит, места внутри дома будет меньше.

Термообработка позволяет использовать для отделки помещений практически любые породы дерева.

Уличные деревянные конструкции обрабатывают специальными террасными маслами, чтобы они сохраняли цвет.

Опилки бетон

Самым известным материалом данной группы являются цементно-стружечные плиты (ЦСП). Материалом для их изготовления служат опилки мелкой и средней фракции и цемент.

В процессе производства все составляющие укладывают послойно (причем мелкие опилки располагают во внешнем слое, а более крупные — внутри) и прессуют в плиты плотностью 1100/1400 кг/м3. Толщина плит варьирует от 8 до 36 мм.

В зависимости от толщины и плотности подобные изделия используют в самых разных местах: в качестве наружной обшивки каркасных построек, при монтаже перегородок внутри сухих и влажных помещений, при устройстве оснований под полы и чердачные перекрытия, в отделке подоконников и т. д. Находят свое применение плиты ЦСП при устройстве опалубки, как съемной, так и несъемной. Чтобы крепить цементно-стружечные плиты гвоздями, нужно предварительно просверливать отверстия.

Сохранение тепла

Минуя уже известные постулаты, что дерево обладает более низкой теплопроводностью, чем камень, перейдем к расчетным и практическим данным. Опираясь на требования нормативно – технической документации по строительной теплотехнике, при проектировании дома, должны быть, соблюдены следующие условия

1. обеспечение санитарно-гигиенических норм

и температурного комфорта для проживания

1. энергосбережение

Для наглядности, придется воспользоваться такой характеристикой, как сопротивление теплопередачи ( R) ограждающих конструкций для средней полосы России. Для того чтобы ваш дом отвечал первому условиюR1 = 1,1°С·м 2 /Вт, а для второго R2 = 3,3°С·м 2 /Вт.

Таблица №1

Хотелось бы отметить, что для клееного и профилированного бруса выше, чем обычного, соответственно для обеспечения комфортных температур потребуется еще меньшая толщина стены.

На практике вы вряд ли увидите строения с ограждающие конструкции с поперечным сечением в 1 м, такая монументальность не выгодна и не целесообразна. Поэтому зачастую находят компромисс, который сводится к максимальному утеплению помещений и рациональному использованию энергоресурсов.

Этап четвертый. Разметка

При помощи обыкновенного или лазерного уровня по периметру стен размечается нулевой уровень. Последний может находиться на произвольной высоте, но в среднем это 35-70 см от поверхности основания. Нужно обозначить по нескольку точек нулевой горизонтали на каждой из стен.

Определение нулевого уровня

От этих точек вниз откладываются равные расстояния, при этом должна быть учтена толщина самой стяжки.

Схема разметки нулевого уровня

Важная информация! Стандартная толщина бетонного плавающего пола составляет порядка 5 см. При этом каждый сантиметр такого пола создаст нагрузку на дощатое основание в 100-110 кг на каждый квадратный метр. Именно по этой причине лаги желательно укрепить, хотя по возможности вместо них вообще лучше установить металлические швеллеры.

Лаги уложены на швеллер

Состав

В состав арболитовых блоков могут входить следующие компоненты:

1. Вяжущие добавки минерального происхождения. Основным вяжущим средством при производстве деревобетона сложит портландцемент. При выборе портландцемента предпочтение рекомендуется отдать марке 400 и выше, так именно они больше всех подходят для этой цели. Для того чтобы определить расход портландцемента, нужно показатель требуемой марки арболита умножить на число 17. В результате можно узнать, сколько килограммов портландцемента потребуется для изготовления арболита объемом в 1 м.
2. Заполнители. Роль заполнителей при производстве арболита выполняют органические добавки растительного происхождения. Но основным недостатком этих заполнителей является наличие сахаров, которые в дальнейшем снижают качество блоков. Чтобы устранить сахара с заполнителей, необходимо обработать их известковым раствором. При этом на один кубический метр заполнителя нужно взять чуть больше 2 кг извести и 200 литров воды. Все это следует оставить на 4 дня, перемешивая 2-3 раза в течение сутки. Существуют два вида заполнителей:
   • Отходы деревообработки. В эту группу входят опилки и стружки ели, сосны, пихты, березы, осины. Ни в коем случае нельзя применять крупные древесные частицы, так как в дальнейшем они нарушат целостность материала. Также специалисты не рекомендуют использовать стружки лиственницы.
   • Отходы льнообработки. Эту группу главным образом составляют костра льна. Стоит выбрать тот материал, который имеет игольчатую форму, так в этом случае обеспечивается наибольшая прочность материала.
3. Химические добавки. Основными химическими добавками являются сернокислый алюминий, хлористый кальций и известь. Химические добавки нужно применять обязательно.

ТЕРМОДРЕВЕСИНА 5 преимуществ перед традиционными материалами

Речь идет о новых свойствах древесины, получаемых в результате термической обработки в режиме от 185 до 230 °С. Это именно дополнительные свойства, улучшающие ее физико-механические показатели, при том что обычные качества этого природного материала никуда не деваются.

Плюсы и преимущества термодревеснины

• повышенная плотность, устойчивость к механическому воздействию;
• низкое влагопоглощение, что гарантирует защиту от разбухания и растрескивания;
• низкая теплопроводность, что дает возможность лучше сохранять тепло;
• биостойкость, устойчивость материала к плесени, микроорганизмам и насекомым;
• эстетичный внешний вид: благодаря тонированию на всю толщину древесина приобретает благородный естественный оттенок.

Деревобетон как разновидность легкого бетона

Как уже отмечалось выше, принципиальное отличие деревобетона от опилкобетона в том, что при его изготовлении используется мелкозернистый гравий, а вот песок из многих рецептов исключается. Технология производства деревобетонных блоков практически идентична технологии производства блоков из опилкобетона. Здесь та же техника подготовки наполнителя (предварительная обработка для выведения сахаров) и смешивания ингредиентов (первоначально цемент смешивают с гравием и гашеной известью, а затем добавляют опилки и воду). С количеством воды здесь надо быть еще осторожнее, чем в случае с изготовлением опилкобетона.

Область применения деревообетона напрямую зависит от его плотности. Так, в качестве заполнителя в каркасных сооружениях используют деревобетон плотностью 6-8 кгс/см3, для несущих конструкций в одноэтажных бескаркасных зданиях годен бетон плотностью от 10 до 12 кгс/см3. Бетон с прочностью выше 15 кгс/см3 отлично подойдет для возведения двухэтажных жилых зданий и животноводческих строений. Толщина стен при этом может составлять от 25 до 40 см. К плюсам деревобетона можно отнести его хорошую звукоизоляцию и простоту в использовании, хотя здесь он уступает опилкобетону и арболиту

В последние годы внимание к деревобетону усилилось. Так, с 2009 года деревобетон выпускается под новым названием и маркой — тимфорт

За счет добавления в состав различных примесей он существенно отличается от своих предшественников сниженным показателем водопоглощения и повышенным — прочности.

Зарубежное производство деревобетона на сегодняшний день гораздо шире, нежели в России. Так, на различных сайтах можно найти не только традиционные стеновые блоки и плиты, но и армированные и оштукатуренные с обеих сторон изделия толщиной до 12 см. На сегодняшний день в Австралии выпускаются опилкобетонные стеновые блоки, а также облицовочные и тротуарные плитки (марка Timbercrete). При своих достаточно неплохих технических характеристиках (плотность — 900 кг/м3; теплопроводность — 0, 23 Вт/мК) они хорошо обрабатываются и имеют при этом неплохой декоративный вид.

Возможны варианты

Если вы уже решили, что вам нужна именно бетонная стяжка по лагам, то расширьте свои возможности, рассмотрев альтернативные варианты заливки. Бетон, безусловно, выигрывает ценой, но его вес весьма тяжел, и замешать его своими руками, сохраняя пропорции, довольно сложно.

В таблице ниже, мы сравнили характеристики материалов, возможных к устройству для стяжки по дереву:

Перед тем, как сделать выбор, оцените достоинства и недостатки, а также альтернативные возможности. Некоторые смеси наливных полов позволяют работать с деревом, создавая прочные и ровные поверхности, не боящиеся повышенной влажности.

Например, эпоксидные смеси для наливных полов дают поверхность, абсолютно не восприимчивую к химическим и физическим воздействиям. Инструкция по устройству наливных полов прописывается заводом-изготовителем на упаковке.

Наливные полы на деревянное основание

Достоинства деревобетона

Благодаря своему составу деревобетон выгодно отличается по многим позициям от других строительных материалов:

• Высокие теплоизоляционные качества – это приводит к существенной экономии строительного материала для обеспечения требуемого микроклимата в помещении. Для сравнения: 30-сантиметровая стена из деревобетона обладает такими же утеплительными свойствами, как двухметровая кирпичная стена! Кроме существенного снижения времени на постройку теплого здания, налицо экономия на расходе энергоносителей в процессе эксплуатации здания.
• Высокий коэффициент звукоизоляции, превосходящий вчетверо показатели кирпичных или железобетонных стен.
• Материал экологичен, не подвержен разложению, гниению, в нем не заводятся грибки и плесень, он не выделяет вредных веществ. Стены из деревобетона обладают хорошей паропроницаемостью, что не дает образовываться на них конденсату.
• Материал практически негорюч, стоек к высоким температурам, в отличие от утеплителей на основе пенополистирола.
• Легкость – еще один фактор экономии при перевозке материала и его использовании в ходе строительства.
• Деревобетон отлично совмещает прочность и пластичность. Он не ломается и не трескается при механических нагрузках, обладает способностью к самовосстановлению первоначальной формы после снятия усилия.
• Замечательное свойство деревобетона – лёгкость в обработке. Детали их этого материала легко режутся, подгоняются под нужный размер, а готовые стены позволяют проводить их оштукатуривание без армирующих сеток. Кроме того, в таких стенах свободно высверливаются отверстия, в них можно забивать гвозди и ввинчивать шурупы.

Плюсы и минусы

В качестве преимуществ арболита можно отметить следующие:

1. Прочность. Показатель прочности у арболитовых блоков очень высокий. При этом это сырье, обладая легким весом и сравнительно небольшими размерами, довольно прочно. Это дает возможность использовать их для возведения несущих стен.
2. Долговечность. Срок службы арболита значительно превышает срок службы других материалов.
3. Теплопроводность очень высокая. По этим показателям арболит в пять раз превосходит кирпич.
4. Звукоизоляция арболита также является одним из главных преимуществ. Дело в том, что деревобетон имеет пористую структуру, благодаря чему звук просто гасится внутри материала. Так что, если дом построен из арболита, то уличные звуки и шум не смогут прервать чувство домашнего уюта.
5. Огнестойкость. Несмотря на то что в состав арболита входят деревянные составляющие, сырье в целом не горит. Объясняется это тем, что деревянные стружки и щепки, окружены со всех сторон портландцементом, который под действием огня не крошится, не плавится и не сыпется.
6. Отделка. Деревобетонные стены можно с легкостью отделать штукатуркой или шпаклевкой, с которой деревобетон прекрасно сочетается, впитывая в себя их воду.
7. Легкость. Это еще одно преимущество в пользу арболита.

А теперь недостатки материала:

1. Дополнительная гидроизоляция фундамента. Если стены дома построены из арболита, то придется позаботиться о тщательной гидроизоляции фундамента, рак как этот деревобетон не любит повышенную влажность.
2. Неровная поверхность.

Как производят деревобетон

В отличие от опилкобетона, в котором в качестве основного наполнителя выступает мелкая фракция опилок с добавлением песка, производство деревобетона подразумевает применение древесной щепы, что в значительной мере повышает изоляционные свойства материала, снижает его массу. Волокнистая структура обладает своеобразными армирующими качествами, что придает материалу устойчивость к ударным нагрузкам, предотвращает растрескивание конструкций при сезонных колебаниях фундамента.

В производственных условиях используется дробленая древесина стандартизованных размеров, 15–25 мм длиной, 10–12 шириной и 2–3 толщиной. Для ее приготовления применяют специальные рубильные установки, которые способны перерабатывать сучья и вершины сваленных деревьев, горбыль, отходы деревообрабатывающих процессов. Для деревобетона пригодны большинство видов древесины, кроме бука и лиственницы, но чаще всего используются хвойные породы – ель, сосна, пихта. Неплохие показатели и у некоторых лиственных пород – березы, осины, тополя.

Перед использованием древесная фракция подвергается специализированной обработке в целях освобождения ее от водорастворимых веществ, которые существенно снижают эксплуатационные качества изделий, повышают сроки твердения цементной составляющей. Для этого освобождённую от примесей и грязи и просушенную щепу подвергают воздействию определёнными химическими веществами – хлористым кальцием, жидким стеклом или сернокислым алюминием.

После смешивания подготовленной древесины со связующим элементом – высококачественным портландцементом, составляющим 10–15 % объема получаемой формовочной массы, и добавки определенным минеральных пластифицирующих компонентов (не более 1 % общей массы), смесь поступает на формовку. Для этого могут использоваться или вибростенды, или прессовочное оборудование, в зависимости от вида и назначения выпускаемых изделий.

Заполненные формы поступают на участок искусственного твердения с определенным температурным режимом, потом происходит распалубка, и готовые изделия подвергаются сушке при температуре 60 градусов в течение одних-двух суток. После сушки блоки проходят механическую зачистку от возможных заусенцев и отправляются на склад готовой продукции.

Процентные нормы составляющих деревобетона могут варьироваться в зависимости от эксплуатационного предназначения материала. Для несущих строительных конструкций применяют дополнительное армирование.

По своему предназначению деревобетон может быть теплоизоляционным и конструкционным.

1. Теплоизоляционные изделия (панели) отличаются более низкими показателями теплопроводности (от 0,08 до 0,095 Вт/(м*°К)), меньшей плотностью (400 – 500 кг/куб.м.), и невысокой маркой прочности – (М5 – М15).
2. Конструкционные несущие и самонесущие изделия имеют плотность до 850 кг/куб.м., прочность до М50, теплоизоляционные качества у них немного ниже – 0,14 – 0,17 Вт/(м*°К).

Использование современных технологий формовки позволяет выпускать изделия из деревобетона самой разнообразной конфигурации – от небольших стеновых блоков, полнотелых или пустотных, до крупных панелей и плит перекрытия.

Состав

Основными компонентами для производства арболита являются:

• органический наполнитель древесная щепа;
• вяжущее вещество портландцемент;
• химические добавки, например, хлористый кальций;
• вода.

Материалом для органического наполнителя может быть измельченная древесина, полученная из отходов деревообрабатывающей промышленности. Также допускается использование стеблей хлопчатника, костров конопли или льна. Фракционный состав наполнителя имеет выверенную геометрию. Химические добавки вводятся в состав с целью нивелирования действия следов сахара из наполнителя. Таким способом повышается внутренняя адгезия наполнителя и цемента, улучшается пористость, ускоряется процесс твердения, повышаются бактерицидные качества.

Размеры древесных композитов

Деревобетон используется для производства:

• теплоизоляционных и конструкционных блоков марок 5, 10, 15 и 25, 35, 50, соответственно;
• монолитных и стеновых панелей.

Блоки производятся разных размеров, варьируемых в широком диапазоне. Этот параметр определяется сферой применения изделия:

1. Широкие блоки размером 50 х 25 х 40 см, 50 х 25 х 30 см пригодны для возведения наружных стен.
2. Узкие изделия величиной 50 х 25 х 20 см, 50 х 25 х 15 см применяются для создания межкомнатных перегородок или в качестве утеплителя для стен.
3. Блоки длиной и высотой 230 х 120 см, толщиной 20 или 28 см используется в качестве теплоизоляционного слоя.

Даже максимальные габариты обеспечивают малый вес. К примеру, изделие 30 х 20 х 50 см будет весить всего 15—30 кг.

Описание дощатых полов

Дощатый пол — фото

Дерево – это особый материал, который обладает не только рядом технологических преимуществ, но и одним существенным недостатком. Оно не статично, поэтому даже по окончании монтажных работ «ведет» себя по своим, свойственным лишь ему законам. Перепады температуры и влажности приводят к тому, что пиломатериалы усаживаются, увеличиваются/уменьшаются в объеме, растягиваются либо сокращаются. К слову, именно по этой причине после строительства сруба чистовая отделка проводится где-то через 2 года.

Особенности монтажа деревянного пола

Но даже после двухлетнего периода усадки деревянные конструкции по-прежнему двигаются, пусть уже и не столь интенсивно. К примеру, деревянный пол с подпольным обогревом двигается после каждого включения отопительной системы.

График показывает направление изменения размеров пола от влажности (RH)

Видео – Бетонные полы в деревянном доме

В отличие от древесины, монолитное бетонное основание лишь немного меняет свои геометрические параметры при гидратации, а после полного застывания оно вообще почти не двигается.

Бетонный пол в бане

И если бы это основание было бы плотно связано с нестабильной деревянной поверхностью, то малейшие движения последней привели бы к образованию трещин на поверхности бетона.

Одна из причин появления трещин — несоблюдение технологии заливки бетона на деревянное основание

Но технология выравнивания, описанная здесь, предназначается для того, чтобы оба элемента не могли навредить друг другу, а ее (технологии) отличительная черта заключается в том, что в ходе заливки основание не связывается со стенами.

Схема — пример обустройства стяжки на деревянном полу

Стоимость

Цены на деревобетонные блоки колеблются в широких пределах и зависят, главным образом, от прочности на сжатие, прочности на изгиб и от размеров. Например, блоки, которые имеют размеры 500мм × 250мм × 300мм стоят в среднем до 250 рублей за одну штуку. А если размер будет поменьше, то и цена снижается.

У разных производителей также цены сильно варьируют, так что перед тем, как заказать блоки у одной компании, необходимо поинтересоваться ценами в других компаниях.

Вот такие вот характеристики имеют деревобетонные блоки. Прочность и многие другие параметры этого материала проверены временем. Сегодня все больше и больше людей отдают предпочтение строительству дома именно из этого материала. В заключение нужно сказать, что если выбран качественный деревобетон, и дом построен в соответствии со всеми правилами возведения, то есть гарантия на то, что стены будут прочными, чтобы защитить домашний уют как от посторонних звуков снаружи, так и от холода.

Арболит щепа бетон

Еще одну группу деревобетонов образуют материалы, сформированные из крупной щепы хвойных пород деревьев и портландцемента. Небольшие воздушные полости между крупными щепками обеспечивают высокие тепло- и звукоизоляционные характеристики этих материалов. Пористая структура позволяет им «дышать».

Один из материалов этой группы – арболит – известен на отечественном рынке еще с советских времен. По сути он является разновидностью легкого бетона, а котором наполнителем выступает щепа длиной 2-20 мм, шириной 2-5 мм и толщиной 5 мм. В качестве вяжущего применяют обычный портландцемент марки не ниже М400.

Арболит делится на теплоизоляционный (плотность – до 450 кг/ м3), конструкционно-теплоизоляционный (450-600 кг/м3) и конструкционный (600-800 кг/м3). Последний применяется в виде крупноформатных блоков, из которых возводят недорогие малоэтажные дома.

Читайте также: Блоки из арболита своими руками (+ видео)

На заметку

К минусам арболита можно отнести недостаточную влагостойкость и высокую влагопро-ницаемость. Стены из арболита нуждаются в защитно-отделочном слое. Фундамент следует гидроизолировать. Как

Блоки Дюрисол

Упростить и ускорить процесс возведения несъемной опалубки позволяет технология «Дюрисол». В этом случае используются щепо-цементные блоки длиной 500 мм и высотой – 250 мм, их толщина, в зависимости от назначения, составляет 150, 220, 250, 300 и 375 мм. Типовые серии включают стандартные, рядные, универсальные и доборные блоки для возведения наружных и внутренних несущих стен и межкомнатных перегородок.

Из универсальных блоков выкладывают углы, перемычки, торцы, обрамление оконных и дверных проемов. В комплект поставки также входят теплоизоляционные вкладыши из пенополистирола или минваты (по желанию клиента) толщиной 70-175 мм.

Через каждые четыре ряда кладки внутреннюю полость опалубки заполняют бетонной смесью (вручную или бетононасосом). Как только бетон затвердеет, продолжают сборку блоков. Чтобы сократить технологические перерывы, применяют подпорную конструкцию, которая позволяет возводить и бетонировать стену на высоту одного этажа.

Наш совет

Монтаж опалубки

«Дюрисол» и последующее бетонирование выполняются поэтапно – через каждые четыре ряда На один квадратный метр стены уходит восемь стандартных блоков.

Читайте также: